リスクアセスメントについて

質問

お世話になっております。
自動車部品製造業で金型、治具などのメンテ作業に従事しています。

今度親会社の意向でリスクアセスメントを行う事になりました。
現在は製造工程（組立設備、プレス、樹脂成形など）の危険要因を洗い出して対策をどうしようか検討中です。

ふと思ったのですが購入時は汎用工作機械（フライス、旋盤等）は安全対策というものが無い（非常停止ボタンぐらい）のですが、購入後自分のところでカバーを付けたりするものなのでしょうか。
マシニングなどはフルカバーになっていたりして見た目で安全とわかるのですが、一般の機械にカバーを付けたりすると作業が困難になりそうな気がします。（過去にカバーを付けたら邪魔で外した事例もあります）
安全最優先であればカバーやエリアセンサーなどの対策が必要になりそうなのですが、実施しているのを見たことがありません。

リスクアセスメントを実施している会社の方で、特に工作機械などが多い業種の方の意見や苦労話などを書き込み頂けると助かります。

今のところ組立設備がメインですがそのうち工作機械も必要じゃないのという話になると思いますので・・・

回答No.1

noname#230359

私は作る側ですが、PL法以来は製作時に非常停止やライトカーテンを推奨してますが、費用の関係上でお客様に断られる事が殆どです。
その際はお客様に一筆もらうことにしてますので御社での購入時の契約が実際に怪我などが起こった際に大きな分かれ道になります。

しかし、昨年(H18年)4月1日より労働安全衛生法が改定されリスクアセスメント(RA)が事実上の義務となりましたので
RA未実施による災害は保険が降りなかったり、処罰の対象となると思われます。
RAはIDECやオムロンなどのサイトで詳しく資料を閲覧できたり資料請求できますが、地方労働基準局が主催する講習に行くのが理解を深められると思います。
冊子では実際の疑問を解消できない事も多いですが、実際に行って質問すると理解できる事が多いと思います。

前置きはこのくらいにして・・・
カバーと生産性の問題はいつもついて回りますが、安全と考えればおのずと答えは決まります。

危険度に応じた安全対策を行うのがRAですので、そこを改良・改善していくのがベストと思います。

ちなみに弊社では受注生産する機械は全て設計時のRA、組立時のRA、完成時のRAと各ステップで行いますが、
それでもお客様の意図に合わない事もあります。
それはお客様が行うRAへとつながるのです。(実際の使用環境・使用者等の条件が変わる為)
社内設備も優先順位を決めて順に行ってます。

「苦労」は解釈ではないでしょうか？
どこまで行うか？妥当か？安全か？
これらの解釈に皆が悩んでるように思えます。
何でもかんでもガチガチでは使ににくいだけです。
実際は設計時の安全カテゴリで決まってしまうと思いますが、それをカバーするためにも社内に安全について勉強して、ある程度の設計が出来る人間が必要と思います。
そうしないとメーカー言いなりの安全装置をつけるはめになってしまいます。

参考になれば幸いです。

お礼

回答ありがとうございます。
やはり基本は”裸”の状態で受注取り付けか自社で取り付けとなるんですね。
あとは費用対作業性で妥協。（笑）
サイトをアチコチ巡ってみます。

また何かありましたらお願いいたします