工程内で不良発見する方法は？（製造業）

質問

製造業で工程内で不良発見するには？

当方AV機器部品製造メーカーに勤めているものです。
ウチはいろいろなAV機器の部品を加工・梱包まで行ってます。
種類で言うと250種類くらいあります。
この度そのうち1機種が生産ロット5000個に対し、120個くらいキズがついた不良が発生しました。
原因としてはモンキーで電動ドライバーで締めこむ際ビットの先が傷がありそれがだんだんひどくなり部品に傷がついてしまったという内容です。
対策としてはもう完了済みなのですが、ウチの社長より「対策の内容はわかった。ただ、今後こういった不良を次工程ではなく当工程で見つけるようにしろ。120個出たんでは遅い。この作業をした奴は誰だ？何を考え作業をしてるんだ」と怒鳴られました。

私も社長の言いたいことはわかります。ただ、作業者としては検査項目に入ってないので見てなかったとおもいます。
ただ、レベル高い作業者だとおそらく気づいてたとは思いますが、こういったイレギュラー？的な不良を前段階でつぶすにはどうすればよいでしょうか？

私の考えは作業者に「注意しろ」というだけでは改善できないと思いますので具体的な案がほしいです。
私が考えてるので
(1)過去に発生した不良を踏まえ初期段階でチェックするチェックリスト作成する。（ものすごく手間かかる）
(2)同仕様の製品の手順書に傷確認を盛り込み全数確認。（工数かかる）

なにか良いアドバイスあれば教えてください。

回答No.7

bonehead11 · ベストアンサー

No.３追加質問に対する回答です。

センサーの価格はピンキリです。
どのようなモードの不良をどのレベル（精度）で検出したいか
によってセンサーの種類が決まるので一概に言えません。

キーエンスなんかに相談すると、営業マンがデモ機を持って
喜んで飛んでくるので、電話で相談してみては？

どんなセンサーでも感知時間はほとんど掛からないと思って
良いでしょう。０．何秒とかいうレベルです。

価格が高いか安いかは考え方によりますね。

仮に２０万したとしても、検査工数が掛かる分人一人増やした
のと比較すれば、たかが1か月分です。

回答No.6

patarou

補足 毎日作業前工具などの不具合がないかどうかチェックしてから作業を開始して最初の一個は問題がないかどうかチェックしてから流してはどうでしょうか？慣れてない方に関してはベテランさんがチェックするようにする。お昼の休憩後も開始前チェック項目をつくるようにしたらある程度防げると思います。慣れていないかたが作った物に関しては最初はベテランさんがチェックしてから流すようにしたら良いと思います。多少手間がかかっても信用第一だと思うので全数が無理なら抜き打ち的でもやったほうが良いと思います。私が一番最初の頃に作った内職はベテランさんが全数検査してから出してたみたいです。

お礼

ありがとうございます。
私の社内でも基本そうしてます。
参考になります。み

回答No.5

畑山 隆志（@deltalon）

現在工場などから品質検査、管理部門が減少している。

　質問者のような事故の場合、あらかじめビットを交換してしまう手がある。
　つまり摩耗部品の履歴を取り、耐用期間より早めにまず交換してしまう。
　最初は無駄がでるがデータが蓄積されるにつれやがて障害がでる前に確認作業に入れる。さらに似たような部品の使用方法にも何か提案ができるかもしれない。

　当然外した部品の行き場を思案する必要がある。
　問題がなさそうでも分析し、取引先に修正依頼をするとか、耐用期間を変えるとかなど。やはり最後には会社と相談しておく必要がある。

　ついでなので機械のレイアウト全体を見直し、作業員が無駄なく安全に移動したり作業できるような提案ができれば効率が高められ、キミ自身にとっても災い転じて福となすことができる。

お礼

ありがとうございます。
兼摂的意見参考になります。

回答No.4

patarou

夜遅くすいません。私はいろんな工場で働いていたことがありますが、正直120個は多過ぎかと思います。作業者が気づかなかったということは、その方は何が良くてどんなのがＮＧかわかってないと思うのでまた何らかの見逃しをする可能性があると思います。防止策としては定期的な勉強会やテスト（例 いろんな写真が載っていて不良品を選ぶとかやってはいけないことなど）をやるとかはどうでしょうか？まずは良品、不良品を理解してないと話にならないと思います。私の働いていたところでは良品と不良品の写真があってこんなのは駄目ですと貼ってあるところもありました。あとは手間がかかっても不良がでた項目は検査手順に入れるべきだと思います。作業者がチェックするのも大事だと思います。今回の内容は工具の劣化が原因なので内容的にも何個（箱）かに一個チェックするとかでもある程度防げるかもしれません。工具の劣化については定期的にチェックするようにするしかないと思います。あと今は何処工場でも独自の資格試験（級）などがありますが、それはないのでしょうか？定期的なテストも有効かもしれません。私は今副業で下請けの会社で内職（電子部品系）をやってますが、テストや免許があります。まだ始めたばかりなので仮免許ですが・・以前の会社では同じ様な物？のビス締めもやっていたことがありますが、不良品は実物を見て説明してもらったほうが解りやすいです。ながながとすいません。少しは参考になりますでしょうか？

お礼

ありがとうございます。
参考になります。
ウチはテストはないですが、作業者認定みたいなのはあります。

回答No.3

bonehead11

検査で不良を食い止めるというのは品質管理のレベルとしては最低レベルです。

具体的にはあなたが考えているような「チェックリストを作る」「手順書」を作るなど
は検査レベルを上げるには有効かもしれませんが、付加価値を生む作業よりも検査の方に
工数がかかってしまい生産性が下がる一方です。しかもそれでも不良は流出するでしょう。

基本的には、その不良が二度と発生しないようにハード面の対策をする事が肝心です。

どうやって発生しないようにするかって？

それはみんなで知恵を出し合って本気で考えれば答えが出るはずです。（出ない時もありますが・・・。）

どうしても発生を防げないのであれば、検査をするにしても、機械に見てもらうなど
工数がかからない方法を考えるべきでしょう。
最近では安価な画像センサーなども市販されてますので調べてみてはどうですか。

がんばってね。

お礼

ありがとうございます。
センサーは今ほかの不具合で検討してますが
いくらくらいかかるのでしょうか？またセンサー検査感知は時間かかる？

回答No.2

marceloxx

個人的には（１）も（２）とてもいい提案だと思いますよ。
もちろんそれらを実行すれば作業者の手間は増えますが、まずは不良品を流出させないようにしないといけません。

それらをやるのと同時にやはり作業者の目を養うことが必要かな。
今後、思いがけないような不良が出てきたとしてもいち早く気付けるように個人のレベルを上げた方がいいと思います。

まぁ、（１）も（２）もとりあえずやってみて、それで何か問題が出たらまた考え直すというやり方でいいんじゃないんでしょうか？
作業者からは不満が出るかもしれませんので、そこはしっかりと説明して納得させていくしかないですね。

お礼

ありがとうございます。
私的には(1)を重点に進めようと思ってます。
自信持てました。

回答No.1

noname#159916

＞作業者としては検査項目に入ってないので見てなかったとおもいます。
じゃあその作業直後に検査項目「キズが付いてないか目視」を追加すればいいですね。

社長が言う内容に疑問あります。
＞今後こういった不良を次工程ではなく当工程で見つけるようにしろ。120個出たんでは遅い。
当工程で見つけたら不良が減るのか？
当工程で見つけたら「全然減ってないじゃないか」と文句言いそうな気がします。

お礼

ありがとうございます。
ですかね・・？