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思いこみ不良について
- 電機機器部品の設計、製造において多発している不良の原因として、「思い込みによる作業」という要素がある。
- 思いこみとは、単なる言い逃れではなく、人の感情によって生じるものであり、なぜ思い込んでしまうのかを知りたい。
- 良いアドバイスをいただきたい。
- その他（開発・設計）
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みなさん仰られておりますが、大切なのは「確認作業」ですね。 この確認作業は絶対に自分以外の人間に任せるべきだと私は思います。 脳ミソのメモリーにデータが残っているので 自分の目では何回確認しても見つからないものです。 頭まっさらな状態の人に考えながら確認してもらうのが良いですね。
お礼
有り難う御座います。 因みに、確認作業を翌日にしてもやはり頭に残っていて、間違いは見つからない事が多いです。
「思い込みによる作業です」 非常に難しい問題です 本人はOKだと思い込んでいるので、検出をするのは、非常に難しいです 一番重要なのは、思い込まないようにするのが、重要だと考えられますが これは、非常に難しい 疑えば、すべて疑うことも可能です 基本的にポカ避けよけというものを使うと非常に効果的です 不良は、人間の手によりはじくのではなく 機械に乗らないようにする、 自動的にはじかれるようにする、 など、基本的に人間が、思い込んでいても、NGだと検出できるようにすると非常に効果的です つづく つづき 前回は人による判断を避ける方法を書きました 人は間違いを起こすので機械などで、検出しようと言う方法です 依然使った物は、デバッグ（不具合が発見されていて、修正済みのはずなので、）バッグの必要がないという方法で不具合をなくすという方法です プログラムの世界の考え方でオブジェクト指向と呼ばれています 先ほど書きましたが 依然使った物は、デバッグされているはずなので、 それを流用すれば、新しく、作ったところと、 その周辺だけをデバッグすれば、良いはずです こうすることによりチェック項目を少なくして、ミスを減らすという考え方です こうかくと主題である思い込み不良が発生するのでは？と思われますが 初期条件にデバッグはされていると言う点で違います もちろん、前回デバッグされていない場合、死にますが… オブジェクト指向と言う手法は、とても優れていて、設計、開発にも流量することが出来る考え方だと思いますが 難解であり、プログラマーの世界でもこれをりかいしているひとが少ないです まだまだ続く 前回は、プログラムの世界の考え方である、オブジェクト指向という手法を用いて、以前使った技術の流用という手法を書きました 究極の思い込みですが、きちんとやれば、いろいろ良いことが起こるので 興味がある人は、オブジェクト指向の本を買ってみると良いでしょう 私はこの技術をプログラムだけでなく、他のことにも応用しようと １７～８年説明してますが、大体理解できない人が多いほど、難解です 今回は、ある意味究極な手法です 不具合は、発生します、いくら対策をかけても発生するものです 始めの投稿は、不具合の検出する方法です ２番目の投稿は、不具合を発生させない（にくく）する方法です 今回のは、発生してしまった場合の方法です 不具合は、発生するものです、そして、チェック体制を万全にしても抜けていくものです では、発生する前提で物を作ってみたら同でしょう 発生したらメッセージを発するとか 発生した場合、発生した部位だけ、取り替えるとか あたりまえのようなことですが、実は大切なことです そして、余り考えられていないのです ISOで言うところの、FMEA（潜在的故障モードの影響解析）がそれにあたります 事前に発生しうる、不具合を考えておき、前もって対策を考えておく ホリエモンが言うところの"想定の範囲内”がこれにあたります また、こういう考え方もあります、不具合が発生しそうなところがあれば、 その部分を簡単に隔離（簡単に変更が可能）なように作る これは、オブジェクト指向の中の一つのアイテムですが 不具合が発生した場合その部分だけ変更できるように作っておけば、不具合が発生した場合、その部分だけの変更でよいという考え方です かんたんにいうとトカゲの尻尾きりですね もう少しつづく 長くなりましたが 日本人はチェック表が好きです 不具合が発生したら、すぐにチェック表を作成したがります ISOなど取得している企業に限って、その傾向が強いです ISOには、チェック表を義務づけているわけではないのだが しかも、チェック表なぞ、何の役にも立ちません チェック表をつけて不良がとまった事例は、私の経験する限り、皆無です 確かに少し意識はあがりますが、書類が増えるだけ…orz もう一つすきなのが、2重チェックです これも大好きです しかしながら不具合はとまりません、多少の効果はありますが そのうち３重チェックや４重チェックしなくては…となります 前に書いた事例は、チェック表を作らず、二重チェックもさせず 不具合を少なくさせる方法です １００％なくなりませんが、致命的な欠陥をなくすのが、目的です 文面が長くなりましたが… そのうち、思いのたけをじぶんのHPにでもかこうかしら･･･
お礼
有り難う御座います。 弊社は、機械に乗ってはじくのが難しい品物が多く、現状は人の目で確かめている事が殆どですが、いずれ機械ではじく手法を考える必要が有ると思います
不良内容が分かると具体的話をみなさんできると思うのですが簡単に アドバイスをしたいと思います。 始めに・・・ 思い込みが原因との話ですが、多分その思い込みを思い込んでないかどうか「確認」してないのではないでしょうか？ 思い込んでいようと勘違いしていようと確認していれば 間違いに気づく・・・この作業を怠っているように思います。 思い込み・勘違いは作業が慣れてきて、いちいち確認しなくなった時に 出やすいと思います（悪く言えば手抜き） 慣れて都度確認しなくてもよくなり、作業能率は上がるのはよいのですが 確認作業まで慣れでこなしてしまっては確認する意味がありません。 また、思い込みは確認作業をしていようと本人は気づき難いです。 思い込んで確認してるのですから。 違う人にも間違いないかどうか確認・検査する体制が必須と思います。
お礼
ASさんのおっしゃるとおりだと思います。確かに仕事に慣れてきての手抜きの確認もれが良くあります。私も以前、「違う人に確認して貰う」案を出した事が有るのですが、蹴られてしまいました。でも、もう一度出してみようと思います。 有り難う御座います。
こんにちは ”思い込み”の原因をもう少し当事者に聞くといいと思います。 例えば １．作業の方法の指示書、手順書、標準があったがそれに従わなかった。 ２．作業の方法の指示書、手順書、標準が無い為自分で想像し作業を行った。 と言う原因であれば容易に推定できます。 １．は作業をする場合は指示書、手順書、標準に従う様に啓発、教育する。 ２．は指示書、手順書、標準を作成し、それに従うよう啓発、教育する。 あと、指示書、手順書、標準にないと思われる作業がある場合に”気軽に”上長に指示を仰ぐことができる環境があるとより良いと思います。 ”ここに書いてるだろ！”なんて言われたら次に聞きにくくなりますね。 皆さんの御意見と類似していたり、当たり前の話ですみません。
お礼
有り難う御座います。 弊社の上司も”ここに書いてるだろ！”って言うタイプでなかなか聞きにくい状態になって行ってます。
これまでの経験から何点か列挙させて頂きます。 作業者へ部品の使われ方、機能から説明し。不具合があった場合どのような 事象が起きるかといったところから理解してもらうのと。（勿論、そのような不具合品が社外に流出し続ければ会社はどうなるのかも） 作業の標準化（帳票類の整備、作業手順所・作業ポイント・製作図面・・etc）作業者の観点から見易いものに作り上げていく。現場の掲示物には写真 を織り込んでより分かりやすいものにする。（管理者及び品質管理者、技術者のマスターベーション的なものになりがちであるがあくまでも現場の作業者の視点にたって作り上げていく必要がある） 本件は既に量産部品と思いますが、こういった問題が起こらぬよう 新規立ち上り部品については、徹底的に試作の段階で潰しこみを図る必要がある。 以上なようなところです。 出来るだけ人の感性に頼らないラインを作り上げることと、作業員への品質教育の徹底により改善できると思います。（過去同様に苦労しましたので）
お礼
御貴重な体験談有り難う御座います。 弊社は、人の感性に頼るラインでの作業だと思いますので、もう一度見直してみたいと思います。
毎度です。 間違い作業が図面（設計者）が違っておきるのか、作業者が違っておきるのかによります。 前項なら図面記入の標準化ですね。設計者によって書き方などが違うのは間違いの元です。 後項ならまず現場で図面に対する見方（考え方）などの再教育ですね。俺はこう見る、こう解釈するでは作り方がばらばらになります。 後は大変かもしれませんが図面に細かく記入することです。製造作業者が勝手に解釈しないようにすることです。 さしあたってこんなとこですかね。 思いついたらまた書き込みします。
お礼
私は、前者の設計者です。で、ご指摘通り、設計者によって書き方が多少異なります。また、製造側でもMASAFUMIさんの言われるとおり、好き勝手な解釈をする事もあります。 やはり最後は、図面を細かく書く必要があるかもしれません。 有り難う御座います。
私は直接の専門家ではありませんが会社の管理者（代表者）です。 まずは統一文書を作ることだと思います。ISOなんかはこの辺を整理すると取得しやすくなるようですが、実務的に必要な規格は社内で独自に整備すれば十分ではないかと考えます。（ウチはISOはとってません） それと基本的なことですが管理者の立場として、「間違いは発生するもの」という前提に立って対応することが必要ではないでしょうか。これを言うと社員を信用できないのか？と反論されそうですが、これはあくまで作業工程上のもので、社員個人の信用とは別問題です。中途半端な信用は責任転嫁の温床となり得ます。 まず仕事のルーチンを検証して間違いが発生しそうなところを書き出して、 （1）間違いが出る前に誰かが気づくシステム （2）間違えてしまったときに損失が最小ですむリカバリー この二つを同時に検証したらいかがでしょうか。 これは社員に厳しくというより管理者である自分に最も厳しく（責任のとり方も含めて）設定する必要があります。あとはこれを社員全員に公表することです。 上司の責任を明確にした上で部下（作業者）に対し実践を求めれば、社員側からの不満は出にくくなると考えます。
お礼
弊社は、ISOをとり統一文章は作っているのですが、文章が難しくなかなか整備出来ていない状態です。 まずは、規格をしっかりする事が必要そうです。 管理者からのアドバイス有り難う御座います
お礼
有り難う御座います。 弊社では、一応確認の後、上司が検認の形で見ていますが、殆どめくら印になっています。やはり、確実に二人目も確認するシステムが必要だと思います。 因みに、弊社では御社のように自分のミスを静粛に受け止めるのでなく、何かしら他人の問題点を見つけて、人のせいにすることが多くあります。この風習も、変えていく必要が有ると思っています。 御社がどの様に、社員一同の意見が一致したいのか宜しければ、ご教授下さい。