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不良の発生防止対策とは？
- 当社では簡単なミスによる不良が多発しています。図面の見間違えや段取りの思い込みなど、些細なミスが原因です。現在の対策は主に流出防止に力を入れていますが、不良の本質的な発生防止策はないかと考えています。ご意見やアイデアがあれば教えてください。
- 不良の多発が懸念される中、図面の見間違えや段取りの思い込みなど、簡単なミスが原因となっています。現在は流出防止に重点を置いた対策を取っていますが、本質的な発生防止策を模索しています。皆さんのご意見やアイデアをお聞かせください。
- 当社では些細なミスによる不良が多発しています。図面の見間違えや段取りの思い込みなどが主な原因です。現在の対策は主に流出防止に力を入れていますが、不良の発生自体を根本的に防ぐ方法を模索しています。皆さんのご意見やアイデアをお聞かせください。
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私もみなさんの意見に賛成です。 更に付け加えるとしたら 作業者一人ひとりの責任感が薄いのではないでしょうか。 日頃から自分の守備範囲に責任と誇りを持って仕事に取り組めたら ミスは少なくなると思います。 １つのミスが巡り巡って自分にどのような影響を与えるのか また、企業にはどうかを じっくりみなさんで考えるのも良いかも知れません。 ちょっとえらそうな意見ですが・・・
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No.6712の「失敗・成功事例集の作成」も役に立ちませんか？ 失敗事例集が作れて、それが適正に運用されるようになったらミスも相当程度に減ると思います。
お礼
hasshi様ありがとうございます。 私新参ものなのでよくわかりませんが、 No.6712の「失敗・成功事例集の作成」とは、 何のことわかりません教えてください。 よろしくお願いします。
ミスの多い人に、ミスの少ない人の仕事の仕方を 学ばせることでしょうか。 （以下ミスに対する意見です。） 自ら考えて仕事をしていないから同じミスを繰り 返すのです。考えて仕事をすれば、経験したミス は『なぜ発生したか』、自ら考え行動するものです。 またミスしたことにより本人の力量が上がれば、 ミスは容認すべきです。ミスから何も学ばない ことが許されないことです。 願わくば、他の失敗事例からも学び、仮想失敗 を経験し、力量が上がるようにすべきです。 また、仕事をさせる側としては、ミスを誘発する 要因はなかったのか考えるべきでしょう。 会社、部署、グループ、担当個々の階層で反省 すべき点はあるはずです。最も困難なことは、 自ら考えて行動する素地をつくることです。
お礼
Ｋ１様ありがとうございます。 そうですね、仕事の与え方にも問題があったのかもしれません？ もう一度考えて見ます。 それと素地の問題ですね、もう一度教育のやり直しです。 がんばります。 ご指導ありがとうございます。
実はまだやっている事があるのです・・・ 御社の状態が分からなかったので書かなかったのですが・・・ 他の方が書いてますようにそれぞれが自分の事と考え 自分で自覚して対策をして再発が無ければそれはとてもハッピーな事です が現実はそうではありません、自覚を持った人も沢山いますし、 自覚が無く何度も同じ事を間違う人も存在するのです。 そこで現実を判断し再発を繰り返す人は何を考えているのか？が大事です 分かり易いのはお金です、不良を出すことがどれだけ会社（社員の収入にさえ影響します）損害を与えているのかを分かり易くするの一つの手だと思います。 ウチの公開される再発対策書には不良になった状態までの費用を記入するようになっています。 例えば材料費＋修復工数xチャージなどです。 毎日同じ物をみてやっていますと感覚が無くなり自覚も薄れますが金額で評価すれば 分かり易く成るのでは無いでしょうか。 ちなみに金額は個人別に集計され公開はされず、本人にのみ「あなたはいくらの損害を出し何人中何番ですよ」と通達します。 これじゃ個人攻撃じゃないかと思われたか知れませんが、 でもこれも最初の回答に書いたとおり不良の原因の源流まで掘り下げた上での話なのです。
お礼
HikaruSai様ありがとうございます。 当社も不良報告書に材料費+加工費の合計までは出してボーナス査定に使っています。 これでも効果が薄いので悩んでいます。 いろいろな皆さんの意見を聞かせていただきありがとうございます。 当社にフィットする方法を考えてみます。
こんにちは ぁぁ確かにポカミスの原因は図面の 見間違いや勘違いが殆どですね。そこが人間らし いと思うのですが…実際は深刻な状況になります。 だからそれはその時限定の不注意で仕事中に他所の ことを考え事して集中できなかっただけ今度は大丈夫？ などと本人は不良を出したことを早く忘れてしまおう とするのも人間の心理でもあります。 その結果は又同じミスを繰り返すことになる訳です。 ひと昔前なら職人さんが雷を落として精神論をとく とくと説教したものですが…実際よく原因を探ると？ 根本的な原因は図面そのものにあります。特に最近は ＣＡＤで図面を作成するので一つの入れ子の加工に 必要な情報の全てをこと細かく書く傾向にあり フライス加工の座標値から研磨・放電・仕上げまで 各工程の情報を一枚の紙に書き込むから放電で仕上 げる寸法値に重なるようにキリ穴の座標値が書いて あったり？そこを横断するようにＲ数値の引き出し 線が引いてあったり？などなど現場で集中できない 見る者の立場に立って書かれていない図面が不良の 大きな原因でした。 そこでうちの社内では絵だけは全て描いて数値は フライス・研削・放電など各工程別に必要最小限の 書き込みにし、空いたスペース分文字も大きくして かなり簡素化した図面を作成し各工程別に配布し 無駄に図面を熟読し集中しなくてもよいようにしてい ます。 今では殆ど寸法の見間違い不良は無くなりました。 ＣＡＤでこのような図面を作成するのはそんなに 大変なことでもなく、むしろ以前の見難い図面に比べ 各工程の作業時間が短くなったのも事実です。 現場の意見を取り入れて社内オリジナルの見易い図面 を作ってみてはいかがでしょう？ 参考まで
お礼
tatu様 ご意見ありがとうございます。 確かに図面に問題があるものもあり、 ＣＡＤで引きなおしたものもあります。 まだ工程別まではありませんが準備中ですが、 なかなか人手の問題もありうまくいきません。 今この部分の強化お進めています。 ありがとうございました。
若かりし頃、しょっちゅうミスをした。 こんなにミスを重ねるのは特に自分だけ頭が悪いんじゃないかと思った。 ミスをして現場に行けば、現場の連中は仕事の段取りを狂わしても懸命にフォローしてくれた。 一本の線、一つの数字の意味は大きいことを知った。 それ以来、ミスをする度にそれをメモをした。 次に設計するときは何度もメモをチェックした。 こんなことは上から言われてすることじゃない。 みんなで決めてすることでもない。 自分で自発的にやることだと思う。 どうすればミスが少なくなるか、それはミスをした本人が考えるべきことだと私は思う。
お礼
uralyt様 回答ありがとうございます。 ミスをした人間が、自分で考えるのがよいとは思うんですが、自覚がないのか何度も同じことを繰り返すのです。もう一度よく指導してみます。 ありがとうございました。
当社の現場（機械加工）で効果が上がった方法です。 （会社の品質管理課ではもう少しややこしいことやってますが・・・） 小さな不良でも全て再発防止対策会議（小集団でOK）を開き、発生の経過、原因、対策を詳細に書く。 この時に気を付けなければならないのは、ミスを犯した人を吊し上げにしないようにする事。 目的は原因の源の追求です。 例えば原因が「図面の見間違え」に辿り付いたとき、そこで終わらずに なぜ見間違いをしたのか、 図面に見間違い易い要素は無いのか、 照明が暗くて見にくい状況じゃないのか、 本人は図面を理解していたのか、 していないのならなぜ上司はそれに気が付かないのか（部下の力量の把握）、 と簡単な（見かけの）原因、対策で終わらさないようにすることです。 本人が原因の一部でしか無い場合が多いです、 そこで上辺の原因追及だけで終わると再発する可能性が高くなります。 次の段階は、それらの情報の公開、周知です。 多人数であれば回覧でも良いですし、少人数であればミーティングを開いても良いです。 大事なのは人のミスを他に知らせるのが目的でなく、 同じ要素を持った不良発生を防ぐために周知するのです。 面倒でしょうか？手を取られてコストが掛かりそうに見えますが、 不良による被害総額（コレの把握も大事です）に比べれば安いものです。
お礼
ＨikaruSaiさんご意見ありがとうございます。 当社も同じような活動をしていますが、徹底されていません。今後このような活動を徹底し動向を見ます。 またお願いします。
状況が手に取るように想像できます。数百万円のチタン鋳物を加工ミス，ハステロイの軸を加工ミスなど，泣くに泣けません。金額の損失に加え，納期にも影響があります。 ミス発生防止策は，正直のところ無いと思います。ミスを少なくする方法はたくさんあります。紙に書いて残す，教育をするなどです。しかし，最も効果があるのは，社員の士気（やる気）を常日頃から醸し出すことだと思います。例えば，給料をたくさん出す，昼飯をおごる，宴会をやるなど，要は，日常努めてコミニュケーションを図ることだと思います。
お礼
yukio様 回答ありがとうございます。 やはりやる気とコミュニケーションですか？ 以前に比べてやる気、コミュニケーションもよくなっているがまだまだですね。 より一層努力します。 またご指導お願いします。
この「Oshiete」では、具体策を答えるのは難しいと思いますが、 まずは、ＱＣで言うところの「現状把握」と「要因分析」をして、「真の原因」をつきとめることが必要です。 ナゼナゼ分析も有効だと思います。
お礼
nagano-kogyoさん ご回答ありがとうございました。 言われますようにまず現状把握と要因分析を再度行い本当の原因を探ってみます。 試してみます。 ありがとうございました。
お礼
plusさん 回答ありがとうございます。 おっしゃるとおりです。責任感が薄いですね。 他人のことは他人こというところがあります。 責任感と自覚ですね。 貴重な意見ありがとうございました。