溶接・組立技術

鉄製のｔ0.5のタンク底面にメッキしてあるキャスタ－をTIG溶接（アルゴンガス使用）したのですが、パチパチとはじけるような現象が出てうまくいかないので、針金で肉盛しながら無理やりようせつしました（各辺2箇所で計8箇所）。 このタンクは工作機械の切粉を受ける物で大きさは600*350*H200です。塗装してあるので塗装をワイヤブラシで取り除きました。 タンクは普通に溶けていくのにキャスタ－の座が逃げるようにとけるのでお互いがくっつきませんでした。 メッキのせいでしょうか？重量がかからないものなのでとりあえずこれで良いことになりましたが、製品としては失格と思い落ち込んでしまいました。溶接機を購入して我流でやってきたので腕も知識もいい加減です。 ベテランの方々のアドバイスお願い致します。

焼きつき防止のために光明丹をよく使うのですが何と混ぜたらよいのでしょうか？現在はタービン油やたまにグリスを混ぜたりしますが！ 当たりをとる時も上記でもいいのでしょうか？

みなさんお力をお貸し下さい。 チタン（材質不明）の薄板で円筒の筒をＴｉｇ溶接にて作成しました。 普段はステンレスで筒をつくり溶接ビードは電解研磨で処理していますが、 同じ様にするに電解研磨すると変色してしまいます。 変色しない焼け取り方法はないでしょうか？ 追伸 ワイヤーブラシやバフ掛けはキズや光沢が出てしまいＮＧです。 （チタンの材料は表面がくもっているような感じの物です。）

電子部品組立機を開発しているものです。 小型のメカスライド部（１０ｍｍ×４０ｍｍ×厚さ6ｍｍくらい）を有している装置があり、ストローク１ｍｍくらいで使用しています。潤滑にはグリースを使用しております。現状このスライドの寿命が１ヶ月くらいで磨耗にがたつきの発生（0.02ｍｍくらいで使用不可になる）→ガタ再調整、もしくは、２ヶ月くらいでグリース不足などにより焼き付きカジリを発生します。 金属はSKD-11で表面には低摩擦化をねらいDLCコートをしています。 １回あたりの調整時間は４Hくらいですが、もっと長寿命化が図れる表面処理、材質がないか調査しています。いろいろな表面処理を比較する実験もしたいと考えています。 このような事例に最適な処理等をご存知のかたいらっしゃいましたら教えてください。 磨耗実験はJISに準じた試験をしようと考えています。 摩擦磨耗についてJIS規格を調査したところ、プラスチックの磨耗に関する試験としは、JISK7218、JISZ8401、JISK7204などがありましたが、金属の磨耗具合の試験規格が分かりませんでした。ご存知の方いらっしゃいましたら、お願いします。 摩擦磨耗試験について調査したところ、 3-1.ブロックオンリング 3-2.リングオンディスク 3-3.ボールオンディスク 3-4.往復動摩擦試験 という試験方法があることが分かりました。 これらの試験機構造の分かるHPなどご存知のかたいらっしゃいましたら教えてください。

ステンレス板（sus304) の突合せ溶接がありまして 大きさが、1600*500と1600*1300とをつき合わせ溶接をしようと 思います。 その溶接順番がわかりません。 端っこの方から、したらいいのか？ もしくは、中ほどから溶接したらいいのか？ 用途は、水をためるタンクです。

タングステンの選択方法ですが　1ｍｍ以下の板の溶接の場合　太さはどれぐらいで　電流はどれぐらいが適正でしょうか？　それと溶棒の太さも　教えていただきたいのですが　よろしくお願いします

SUS304の4*40のFBにSUS304φ11の丸棒の突合せ溶接の強度計算をしたいのですが？

上記の通りなのですが私の会社ではＡＬとかでタップ加工する時にヘリサートを使用するときが多いのですが、ヘリサートをいれなくてもよい転造タップを使用したときに強度的な違いはあるのでしょうか？ 使用する場所は振動体との固定部です。 またあるとすればどれくらい違うのでしょうか？ どこか参考になるサイト等もあったら教えていただきたいのですが・・・ お願いします。

宜しくお願いします。邪道であることは承知で聞きます。 YGW11（炭酸ガス用）ワイヤーをMAGガスで用いた場合について お問い合わせしたく。 -20℃という環境で使用しても問題ないものでしょうか？ ものは１MPa程度の圧力容器です。 以上、宜しくお願い致します。

かなり初心者なのですが・・・ 薄物のSUS板を溶接するときに、裏面に銅板を当てて溶接しているのを 見た事あります。 どうして裏に銅板を当てて溶接しているのかがわかりません。

半自動溶接初心者です。電圧と電流の微妙な調節の仕方がわかりません ぜひご指導お願いします。頻繁に溶接するのは6ｍｍ～12ｍｍの鉄の鋼材です

溶接ナット及び溶接ボルトのスポット溶接にて溶接強度（剥離トルク） 表があれば教えてください。要求品質により強度は異なると思います が一般的にどの程度必要なのでしょうか？

Ｖベルト駆動で鋸刃を回転させている軸を取り替えたのですが！モーターがトリップしてしまいました！５Ｖのベルトで6本がけです！軸間が1800ｍｍ！小プーリー径がφ２５０です！カタログでは１０キロで30ｍｍだったと記憶してます！カタログ通り初期張力をかけたのですが！その後半分くらいに張りを緩めて試運転したら良好でした！どこか問題ありますか？ しばらくしたら電流は落ち着きましたが！温度が60度ぐらい上がりあせりました！これでもとの張りすると電流が上がると思いやめました！切断するには問題なかったのですが

焼きばめにて挿入した軸受を油圧法による取り外し方を検討しています。 軸はストレート軸、軸寸法交差は、φ110n6、軸受は自動調心ころ軸受です。 軸受はハウジング内であるため、軸受のみに熱をかけることが困難です。 また、ドライアイス等冷却剤の入手が困難な場合があるため、軸の冷却は できないものとしています。 そこで、ベアリングメーカの取扱説明書に記載されている油圧法による取り外しを検討することになりました。（詳細は参考URLの図14.19を参照） このHPでは、テーパ軸の例が掲載されていますが、冊子版にはストレート軸の適用例が掲載されていました。 そこで、メーカに問い合わせましたが、実際のところストレート軸では（問い合わせた方がだと思いますが）経験を持っていないらしく、いい回答が得られませんでした。 そこで次の質問があります。 ・ストレート軸ではこの方法は有効か。 ・主軸に設ける溝位置、サイズの目安は。 ・油圧はどの程度かけるのか。 以上です。 よろしくお願いします。 軸受メーカホームページ http://www.jp.nsk.com/tech-support/manual/abc/14/14_4.html

お世話になります。 パルスMAG突合せ溶接(スプレー移行)での不具合の改善策を教えて下さい。 状況は板厚6～9でＶ開先で200Ａ前後の電流(走行台車仕様)でビートの所々にクレーターのような凹みが発生します(テストピースの開先なしの状態でも)。 その時の条件により1000ｍｍに１ヶ所くらいの場合や30ｍｍ位の間隔で連続して発生する場合があります。電圧高めでスパッタが全く飛ばないような安定した状態ほど発生し易いように感じ、やや短絡ぎみにすると出にくくなるのですが、幅の広いビートを出したいためにどうしても電圧を高めにしてしまいます。(平面よりは少ないですがターニングロールとトーチスタンドでの自動溶接でも凹みは発生します。) ワイヤはAr-Co2専用ソリッドワイヤ1.2mm、ガスはアタール(Ar-Co2)でワイヤ付だし15～20mm、ガス流量20位、走行スピードは現在計測していません。 この凹み以外はビートの止端が揃った目標とするビートに近い状態なので何とか改善したいと思考錯誤しています。 宜しく御願い致します。

現状、TIG溶接機は20台程度保有していますが、この度、生産性の高いMIGMAG溶接機の導入を考えています。 溶接対象は厚みt1.0～30の耐熱鋼が主で、次に軟鋼等、時々アルミの溶接にて使用予定にしています。 商社さんに聞けばいいのですが、その前に利益等がからまない意見を聞きたく登録しました。良いMIGMAG溶接機のメーカーを教えて頂きたいので、宜しくお願いします。 今調べているのはCEBORA､LINCOLN､FRONIUS等です。

初めての質問です シャフトにステライトの肉盛り溶接を行いたいのですが、方法がよく分かりません。 ステライト肉盛り溶接についての知識をお持ちの方よろしくお願いいたします。ちなみにTIGも有りますが、出来れば棒材溶接でやりたいと思っています。

厚さ1.6ｍｍのSPCCの板にM4×15Lのネジを溶接したいと思っています。この場合での適切な溶接形状を教えてください。個人的にはI形かすみ肉だと思っているのですが。皆さんの意見をお願いします。 ちなみにネジは頭なしのものです。

いままで溶接においてCO2を使用していましたが混合ガス(Co2-20%＋Ar)に変えたところ電圧、電流の溶接条件が変わってきました。 いろいろと調整してみましたがなかなかいい条件がみつかりません。 ワイヤーとの相性もあるのでしょうか？ 現在使用している溶接機はダイヘンのmini180 ワイヤーは大同特殊鋼のソリッドワイヤーDS1Aの0.9?です。 宜しくお願いします。

TIG溶接と通常の溶接棒用いたアーク溶接、炭酸ガス溶接などで、溶接後の強度や溶接欠陥に差はあるのでしょうか？溶接方法の違いはわかるのですが、結果としてできたワークにどういった特徴があるのかわかりません。 どなたかご教示いただけませんか。