溶接・組立技術

純アルミニウム（A1100）同士をｽﾎﾟｯﾄ溶接したいのですが うまくつきません。 何か方法ありますでしょうか？（他の溶接方法でも）

鉄製タンクの内面に塩ビライニングを施しました｡ 次亜塩素酸ソ－ダを投入して１ヶ月ほどしたらタンクの内面に３０Ｃｍほど円形の膨らみが大小数個出てきました｡このタンクの最善の補修方法を教えて下さい｡

はじめまして 上向き隅肉溶接の２層目以降の ビードの置き方が分かりません 私の持っている本では、上から下へと書いてありましたが 職場では、下から上へと溶接しています 教えていただけないでしょうか？

高周波関連のケーブルアッセンブリをしているものです。 芯線に予備はんだをする時、はんだ槽（はんだポット）を使用 しているのですが、はんだ槽の中のはんだはどれくらいの時期で 交換したら良いのでしょうか？ ちなみにはんだを溶かしている時間は１日２時間位で、周３～４日可動です。

こんにちは。 当方の横形マシニングセンタのターンテーブル上に、製品段取り用にｔ５０のプレート（材質：ＳＳ４００）を載せましたが、そこに加工品を載せるとターンテーブルからのオーバーハング部が１?程たわんでしまいます。そこでプレートに補強を施したいのですが、極力重量増加を少なくして、たわみを防止するにはどのような手段が適しているのでしょうか。どんなことでも結構ですので、御教授頂ければ幸いです。 　（　加工品　約４トン　）　 　　↓　　　　　　　　↓ 　＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝　←（ｔ５０プレート） 　　↑　　■■■■　←（Ｍ／Ｃターンテーブル） 　プレートのオーバーハング部（約６００?）がたわむので補強したい　　

食品用検査装置において SUS304#400 t=2mmと2mm t=2mmとt=1mmをスポット溶接にて設計した部品を 外部の業者さんに発注しています。 外観を構成する部品です。 現在発生している問題点として １．スポットの圧痕が外観表面に残っている ２．焼けとリのため、スポットした部分の焼けとリを行っているが、 部分的に焼けとリを行っているため、焼けとリを行った部分の 光沢が素地と変色している。 今までの製品は、 １．裏側になる板に突起をだして、裏面から2点の電極をあてた プロジェクション溶接を行う ２．または、圧痕（まわりが盛り上がったところ）をサンダーで けずりとって全面を研磨材による研磨とバフ研磨で仕上げています。 新たな業者さんと協業してコストダウンを図るべく設計変更を行っていますが、 その業者さんにプロジェクション溶接機がない 今まで同様の仕上げをやれば今までと同等にできる技術はもっていますが、 まったくコストダウンにならない。 接着による方法も検討したが、適用される法規制をクリアできない ことから打開策を検討しています。業者さんもいろいろ手を尽くしていただいているようですが、こちらも素人のため的確なアドバイスもできずに困っています。 個人的にはこの程度のスポット痕や焼け取りあと程度は、生産機械なので あまり問題ないと考えていますが、近年の理由のない外観重視の要求と過去のコスト高の方法でクリアしてきた実績から、コストをおさえつつ外観を保つ 相反する課題に直面しています。 皆様のお力をおかりしたい次第です。

はじめまして、 標題の件について、ご質問します。 銅板にステンレスのパイプを半田付けを使用としていますが、 うまくいかなくて困っています。 半田付けをしている条件として、寸法で300×200mm,t=3mmの銅板の上に 6,35×ｔ＝１mmのステンレスのパイプを冷却のために つけようとしています。 フラックスを塗って半田付けをしているのですが、銅の方にうまくつかなくて、困っています。 何か良いアイデアもしくは半田やフラックスがあれば 教えていただけませんか？　よろしくお願い致します。　

ドイツから輸入したフランジ接続のSUS製部品（適合フランジDN65/PN16,DIN2633）を国内で使用したく、JIS鋼管に接続したいのですが Q1：上記のSUSフランジをJIS鋼管と溶接接続する場合、問題あるか？ Q2：フランジ同士で接続する場合、DINフランジとJISフランジの互換性はあるのでしょうか。 Q3：DINフランジは国内入手可能か？ もし、ご存じの方、リンクでもいいので教えてください。

ボンデ鋼板に（t2.3）Ｍ６×２５のスタッド溶接をしています。 溶接機はNELSON　series　９０００（アーク方式）でロボットとの組合せでシステムを組んでおり条件はcurrent　7　　time　4　　gun　sync　4　（メーカー推奨値）で行っていますが、溶接状態が安定せず溶接ハズレが多発して困っています。　且つ湿気の多い日には更に溶接ハズレが多くなる傾向に有り非常に困っています。 溶接に関しては初心者ですが、同様な設備をお持ちの方で何か良い改善策をお知りでしたらご教授をお願いします。

板金筐体の製作において、溶接の代替としての接着剤 の利用を検討しています。現在は主にSPCCや山形鋼を溶接、 その後亜鉛溶射や塗装を行っていますが、亜鉛めっき鋼板や、 カラー鋼板で製作しコストダウンをはかることも行えればと 考えています。（板金製作自体は内作ではないですが。） 現在、収集した情報ではデンカのハードロックや ＩＴＷインダストリーのプレクサスなどを使用し、リベットを 併用すれば良いのではないかと考えていますが、その他、出きるだけ 多くの情報を集めて比較検討したいと考えています。 その他、良い接着剤、工法などないでしょうか？ 検索していると、メタルウェルドやアラルダイトという 接着剤もあるようですが。こんな接着剤はどうでしょう？というのでも 情報頂けたらと思います。

毎度お世話になっております。 金型刃部をアルゴンにて肉盛り溶接して補修する際、きれいに盛れていく場合とブクブク沸騰したような状態で盛れていく場合があるのですが、この現象の違いは何なんでしょう。 空気が影響しているのかとも思いましたが、研磨しても巣は出てきませんので違うのかとも思います。 溶接棒はＴＩＧ　ＴＥＣＴＩＣ　５ＨＳＳ　Φ１．６を使っています。 先輩は表面の皮膜（茶色）じゃないかということで、皮膜をはがしてやっていましたが、やはり出るときと出ないときがあります。 単純にやり方の問題？・・・ ご教示お願いいたします。

銅パイプはΦ12*ｔ1です。ソケットのほうにΦ12、深さ６ミリのザグリがしてあります。これを差し込んで銀ローにて接着したいのですがなかなかうまくいきません。両方の材料が赤くなるまで熱していますがステンレスのほうにローがのってくれません。何か方法があるのでしょうか？アドバイスお願いします。

１ｍｍステンレス（ＳＵＳ３０４）板を２枚突き合わせてＴＩＧで溶接しています。自動機にセットして溶接しますが、たまに突合せ部から数ミリ外れる事があり、その場合は外れた部分に再度自動溶接します。最近溶接部が繰り返し荷重で亀裂が起こりました。破断部は２回目の溶接（補修溶接）が十分溶けておらず破断に至ってます。この様に２重溶接部では２度目の溶接の際、電流値を上げないと溶け込まないのでしょうか。

管用ねじのＲＣとＰＴは本当に全く同一なのでしょうか？様々な資料を確認しましたが、その全てが同一と説明されています。 ユーザーの用意したブッシュと私の用意したブッシュ、めねじにねじ込むと前者の方はねじ一巻き程奥まで入り、後者の方は一巻き程とびでる状態で止まります。全長は０．２ほど前者のほうが長いです。私の用意したものは確実にＲのおねじなのですが、ユーザーが用意した方もＲということですが、こちらは確信がありません。そこでＰＴではと疑いを持っております。現在、ユーザー用意のブッシュ結合部からエアーがリークしており、私の用意したものをテストする予定です。本体は弊社加工のマニホールド、サイズはＲＣ１／４、タップ加工、ブッシュは市販のめくらです。接続は通例通りシールテープ２回転です。宜しくお願いいたします。

間柱を、基礎に止める方法を、設計では２個穴のネコピースで 施工するようになっていたのを、間違って１個穴のネコピースを 使ってしまいました。 ２個穴で止めた時と、同じくらいの強度になる様に、 補強しなくてはいけないので、全周溶接しようと思っています。 強度が増したという根拠を、相手方に示し納得してもらわなくては いけないので、計算方法を知っている方教えてください

はじめまして。 よろしくおねがいいたします。 タイトルにあるＺＡＭ材について、スポット溶接の条件割り出しをしようと考えていますが目安値が皆目検討が付かない為、既に、ＳＰ加工をされている方みえましたら、何か参考資料でもあれば、教えていただけますでしょうか。ご指導お願いいたします。

役所関係の溶接現場仕事をまかされているのですが　免許の提示を求められたのですが　今現在免許がないので　取得しようと思うのですが　種類も様々ですし　どこでとればいいものか　いくらぐらいの費用でいけるのか　さっぱりわからないので　どなたか教えていただきたいのですが　よろしくお願いします

プラズマ切断機又はレーザー切断機の購入を検討しております。 今までは、外注の切り板屋に発注しているのですが。 納期の問題、他にもケガキを入れたり、穴加工を依頼したいのですが、それらの加工を行った場合のコストアップの問題等があり。 社内で、機械を購入して加工することを考えております。 当社では、レーザー機並みの、切断精度で、導入コストの安いプラズマ自動切断機の方を考えています。 メーカーはコマツ_TFPです。 レーザー機に比べプラズマの場合、チップ等の交換が頻繁に必要なようで、それ以外にも色々問題があるのではないかと心配しております。 時代の流れからすれば、レーザー機を導入する方が賢明かと・・・。 切断精度等はプラズマ機でも十分なようなので、あとは両方の機械を使用している人の話を聞けたらと考えています。 当社の切断材 SS　１．６ｔ～１６ｔ(ボンデ、ドブメッキ板、シマ板あり) SUS　１．５ｔ～１２ｔ（２Ｂ、ＮＯ１材） 導入した場合、ＦＢの切りだしも自動切断機での切り出しを考えております。 中心板厚は６～９ｍｍになると思います。 導入サイズとしては５ｘ１０を考えております。切断量としては 定尺材・残材等を頻繁に交換して切っていくようになると思います、(チップ又はレンズの交換が頻繁に必要？？？) 穴加工やケガキが多くなると思うのですが、その場合のチップ等の痛み。 ヨロシクお願いします。 コマツ_TFP http://www.komatsusanki.co.jp/bankin/TFP.html

こんにちは、私はタイで日本からの部品加工受注を受けている部品業者ですが、新たな図面でオーディオ機器の収納筐体物件が有り、その筐体アース部にＣ２８００（黄銅）板とＳＥＣＣ（亜鉛めっき鋼板）をスポット溶接で接合する図面指示が有ります。この発注元に黄銅と鉄板のスポット溶接接合は可能なのですか？と問い合わせると日本の業者では、やってますよと回答が有りました。通常の条件で行ってもやはり溶融しません。何か特別な方法が有るのでしょうか。溶接機の接点がクロム銅製なので黄銅は溶融しないと思うのですが。黄銅１．６ｍｍ、ＳＥＣＣ１．６ｍｍのスポット溶接です。 何か知っておられたらアドバイス願います。

お世話になります ねじ締め時、相手側の加工が悪い、タップ交換の遅れに よるねじ山のつぶれ、メッキ加工、塗装のつき過ぎなどで ねじがカジルためねじの先端に油を少量つけて締めたいが、 ねじ締めトルクが付けないときとだいぶ変わると思います。 油を付けてねじ締めを行う時の参考になる文献などございま したら紹介願います。