溶接・組立技術

YAGﾚｰｻﾞでφ10からφ2のSUSﾊﾟｲﾌﾟ(肉厚0.4mmから0.2mm)をさまざまな形状に切断する加工で、現在はﾊﾟｲﾌﾟの対面側にﾚｰｻﾞの影響しない様にﾃﾌﾛﾝを入れています。ですがﾃﾌﾛﾝより安価なものを探しています。些細な事でも構いません。ｱﾄﾞﾊﾞｲｽ宜しくお願いします。

摩擦攪拌接合をした時、母材の融点以下で接合するということを文献等を読んだのですが、どうしてこのような現象になるのかが理解できません。 どうして融点以下で出来るのか教えてください。

この間、溶接設備(ＣＯ2アーク半自動)の立ち上げを 行ったのですが、この時、溶接電源に、「クレーター制御入り切り｣ 「クレーター電圧」「クレーター電流」という操作盤が付いていました 溶接初心者なので、「クレーター」という意味が全く 分かりません。(というか初耳) 溶接技術に詳しい方、 ?この言葉(クレーター)の解説？ ?クレーター有無で、溶接状態仕上がりはどう違ってくるのか？ ?最適な「クレーター電圧値」「クレーター電流値」 どれでも構いませんので、理解出来ますよう、回答 お願いします(目で理解できればなお、いいですが) ちなみに、丸棒(φ40)の両端に輪っかを溶接する、例えるなら メガネレンチみたいな感じの物です

軸(Φ6)に割りピン(L=14mm)を挿入し反対側で丸めたいのですが、 専用の作業工具がありません。 プライヤーで丸めるのは時間がかかり、手も疲れます。 工場のパートさんでも簡単にできるような工具があるでしょうか？ また別注で製作したなどの情報お持ちの方、よろしくお願いします。

今度、肉厚約0.2で径3.0位のパイプの内径に2.5丸棒を入れたロッドを溶接して固定したいのですが、溶接が素人なため、外のパイプが破れてしまいます。　薄物の溶接の時の注意点や、薄物に適した溶接機等色々な情報を教えてください。よろしくお願いします。

こんにちは．早速ですが，熱電対の質問です． 温度1150～1250℃で熱処理を行うのに，熱電対をRとKの両方で測定したところ，RとKでは最大で25℃程度の誤差がありました．ちなみにKを2本セットしても，K同士はほぼ同等の温度で，Rとは同じように誤差がありました． 接触させている位置は若干違いますが，炉の熱応答性が良く，ペンレコでカーブを描いているので，均熱帯などの問題はあまりないかと考えます．（1～3時間保持している） 誤差が小さければRとKの精度の問題かと考えられますが，あまりにも誤差が大きいので困ってます． 追記 Kは一般に1200℃未満となっているので，1200℃以上で適用させることに無理があるのは承知しております．また，Kはシース（SUS310S）なので，700℃程度から使用できないともいわれてます．これらの要因から使用してはいけないのはわかりますが，経済的な問題から何とか適用できないかと考えております．上記の質問と合わせて，Kを1200℃また700℃以上で使用した場合にどのような問題があるか教えてください．

メッキ品をリールに巻く時にどうしてもキズがついてしまいます。 キズの原因は凸の部分にかじっているようです。 回転数を調整したりはしたのですがうまくいきません。 キズ防止策でいい方法がありましたら教えてください。 凸の部分は商品についています。

いつも勉強させて頂いております。 在庫管理の初心者ですが、弊社のＴＩＧ溶接機が古い為買い換えを検討しております。何社か見積を取りたいのですが、交流、直流の違いをわかりやすく教えて頂けないでしょうか？ なにぶん初心者なので溶接機選定のポイントなども教えて頂けたら助かります。現在は直流溶接機３００クラス(A?)を使っています。 また消耗品等ランニングコストも含めて、みなさんおすすめのメーカーなど ございましたらご教授下さい。

先ほど質問しましたが調査時間を間違えていましたので再度質問します。 私は現在TIG溶接を行っていますが、スパッタは発生しません。 アーク溶接やCo2では発生するのですが なぜスパッタが発生するのかを知りたいのです。 溶極式なのが原因なのかなとは思っていますが どういう現象でスパッタが発生するのか、またスパッタは母材なのか、 溶けた心線なのかを御教授願います。 いろいろ調べましたがわかりませんでした。 上司がわからないらしく質問をされ宿題といわれています。 よろしくお願いいたします。

いつも勉強させて頂いています。 今度、樹脂製カバーをネジ止めする仕事を請け負います。 □100ｘ□50の四隅とセンターで6箇所です。 全部でネジを約2000本締結する計算になります。 せめて6箇所を同時締結して省力化したいと考えています。 市販工具・又は自作するヒント等をお願いします？ ┏━━━━━━━━━┓ ┃●　　　●　　　●┃ ┃　　　　　　　　　┃ ┃●　　　●　　　●┃ ┗━━━━━━━━━┛

溶接の知識がまったくないため、下記の現象が現実的にありえるのか 教えてください。 YAG溶接にて取り付けたものを、温度試験（-40～120℃）にかけたところ その部品が微小ですが変形(取り付け位置のシフト）してしまいました。 金属はSUSです。 上記のような温度範囲にさらすことで、溶接時の残留応力が開放され 変形を起こすというのはありえるものでしょうか？

自動車用マフラーを製作しているﾒｰｶｰです。 溶接によるﾋﾟﾝﾎｰﾙによってﾘｰｸﾃｽﾄをしなければなりません。 ﾋﾟﾝﾎｰﾙのできる理由をご教授お願いできないでしょうか？ また，ﾘｰｸﾃｽﾄによるﾘｰｸ量（漏れ量），圧力（差圧），ﾋﾟﾝﾎｰﾙ型等から理論式のような物はあるでしょうか？ ﾘｰｸﾃｽﾄ機導入計画で非常に困っています。期日も上司から言われ正直あせっています。 よろしくお願いいたします。

スポット溶接機の条件（設定）の出し方を教えていただけないでしょうか？ 今現在は、過去のデータを参考に加圧・通電時間・電流を調整し、テストピースを打ち、破壊（水平方向にねじる）してナゲット径と溶け込みを見て（目視）から製品を製作し始めています。 材質はＳＵＳ304・430とボンデで、板厚は0.53.2を主に扱っています。 過去のデータといっても、たまたま過去にうまくいった数値らしく、裏づけ（法則）がある数値には思えません。電極チップの選定も作業者まかせで管理された状況とは言えません。 1　条件の出し方（基本的な手順） 2　破壊検査の測定方法や判定方法 この事に関する資料や知識のある方、お答えいただけませんか？ この間、客先よりこの事を聞かれ困りました。これを機会にスポット溶接の基本を身につけたいと思っています。よろしくお願いします。

本来、このサイトで質問すべきレベルの内容ではないかもしれませんが、上司に「時間をかけずに調べろ」と言われたので、皆さんの力をお借りしたいと思います。 制御盤等を現地へ据付ける際、先に床上にベースを設置されると思いますが、皆さんの会社ではこのベースをどのように呼んでおられますか？ 例えば「盤ベース」、「チャンネルベース」、「基礎ベース」・・・etc。 ベースの正式名称（？）ってあるのでしょうか？ 質問を放置しておいてもいけないので、そろそろ締め切らせていただきます。 回答をいただいた方、ありがとうございました。 社内では「チャンネルベース」という名称で統一することになりました。

直径が１ｍから２ｍ，長さ８ｍ程度の１００ｔを超える大型機械部品をスクラップに出すため何分割かにしなくてはなりません． 工場ではなく土木現場で，最大２ｍ程度の鋳鋼を切断するのに，大型のガス切断機，カーボンガウジング等を検討していますが一ヶ所切断するのに一週間程時間を要した実積があるようです 土木現場のような専用機がないところで合計で１０ヶ所程度を切断するだけの場合，低コストで早く切断する方法はありませんでしょうか？ スクラップですから切断精度等は全く問題にしません 皆さんのお知恵をお貸しください よろしくお願いします

溶接単価の計算で消耗品費（ワイヤー）を事前に計算する場合、ビート長、ビート巾、ビート厚、比重から重量を算出しますがワークで実測した場合とかなり食い違う場合があります。事前に計算できるいい方法はないでしょうか？ また、実測値があまりにも少ないような気がします。熱影響で金属の重量変化が起こる可能性がありますか？

真鍮に抵抗溶接する場合の錆との関係を教えて 下さい。素材の錆のため溶接できない条件の資料があるようでしたら一番ありがたいのですが、、

ＳＵＳ製のブロック１００×１００－１５０Ｌに穴をあけ、そこにグラファイトの円柱Φ４０－１００Ｌを圧入したいと思います。グラファイトだと金属と違ってもろく割れてしまいそうな気がするのですが、どれくらいのはめあいが可能でしょうか？御経験のある方がいましたら御助言頂ければと思います。

私は現在、研修生として働いています。そのなかで標準化活動の一環で、ねじの下穴径の標準化をすることにしました。 ーねじは基本的にタッピンねじで、材質はAISI1021です。 ー被締結体はプラスチック（ABS、PC、PPT）です。 ー各プラスチックの代表部材は選定してあり、強度は分かっています。 ねじの下穴径を決める基準として、ねじのひっかかり率がありますが、これでは相手部材の強度が全く考慮されていないと思うのです。そこで、強度を考慮した下穴径を決めるための計算式というのはあるのでしょうか？ 全くの初心者ですが、どうかよろしくお願いします。

SUS304BA材を使用し、表面の溶接痕を嫌う品物を 検討しています。 現在は、裏面にスタッドボルトを溶接しその裏にL型形状のステンレスをナット止めしていますが、 装置全体でスタッドの溶接の本数が多くなり、当然ナット止めの工数が大きくなることから、接着による方法を考えています。 スタッドボルトにくらべて、引っ張りせん断強度が弱いようですが、単純に強度比で接着面積を大きくとればよいのでしょうか？ また使用したことがありませんので、何か注意する点などありましたら教えてください。 使用環境は、温水（８０－９０℃）による洗浄される部分です。