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溶接によるピンホールの作り方
- 自動車用マフラーの製造メーカーが溶接によるピンホールを作成しており、リークテストを行う必要があります。
- ピンホールができる仕組みを教えていただけませんか？
- また、リークテストによる漏れ量や圧力、ピンホールの形状から導き出される理論式などは存在するのでしょうか？リークテスト機の導入計画に困っています。
- 溶接・組立技術
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仕事人さんのおっしゃるとおりだと思います。 TIG溶接と仮定してお話しをしますが終端部にできるピンホールならば クレータ処理、クレータ電流、クレータ時間を適正に調整する必要があります。 また始端と終端部は最低5mmは重ねクレータ電流が小さくなるまでトーチを 動かし続けることも重要です。 (これにより一度ビードが走った上で溶接を終わることと 最後までトーチを動かし続けることでピンホールは減少するはずです。) リークテストのことですが負圧にして使用するタイプだと ある程度真空度を上げないと使用できないのですが そうするとマフラー自体が変形することが予想されます。 マフラーの中にヘリウムを入れてリークテストを行う スニファー法がお勧めですが溶接部以外からヘリウムがでないように 治具が必要となります。 機械は30万円くらいです。
溶接の種類と材質は何でしょうか？ マフラーということですのでSUSの配管をTIGで付けておられるのですか？ 私の専門は半自動のCO2とかMAGなのですが 普通、ピンホールとかブローホールの主な原因の8割くらいが シールドガスか素地の状態であるといわれます。 シールドガスがないとなぜブローホールやピンホールが出来るかというと アークの力で材料が溶けた直後というのは非常に不安定な状態で 空気中の酸素や窒素と反応しやすいためです。これを遮り保護するのが シールドガスです。これは、半自動の話なので参考になるかは 分かりませんがパイプ物というのはシールドガスが流れやすく 特に自動機の場合、トーチ角度が非常に重要になります。 又、ノズルが結構重要で先端が磨耗して広がっていたりすると ブローやピンホールが発生しやすくなります。 あと素地の状態ですが当然、油などが付着しているとブローや ピンホールの原因になります。 あと、溶接の終了時にクレーターの中心にピンホールが 発生することがありますがこれは確実にクレーター処理を行ってください。 リークテストの理論式というのは勉強不足で分かりませんが、 リークテスト機の導入があるのであれば、メーカーに聞くのが 一番だと思います。ワークを見せてこれのリークテストをしたいと いえば回答していただけるはずです。 ちなみに弊社ではコスモという会社を使っていますけど・・・ あと、リークテスト機というのは非常に高価な設備です。 一番簡単なリークテストは圧をかけて水槽に付ける方法があります。 案外、安価ですし何よりエラーが出た場合の対処が早く済みます。 参考までに・・・
