溶接・組立技術

お世話になります。 隅肉溶接の有効断面積について、調べていたところ、ＪＩＳにもとづく機械設計製図便覧（１１版）の例題に厚さ16、幅ｌの板を溶接サイズ（脚長）ｈで、全周溶接したときの有効断面積Ａは、 Ａ＝２ｈ（ｌ＋２ｈ＋１６）cos45° と記載されていました。 上記式を項に分けたとき２ｘｈcos45°ｘｌと、２ｘｈcos45°ｘ１６は、どこのことかわかるのですが、残りの２ｈｘ２ｈｘcos45°がどこをさしているか理解できませんでした。 全周溶接の場合、廻り溶接部は有効断面積に含まないで設計をするという認識でしたので、もし間違いなら、板状のものを全周溶接した場合の有効断面積についてご教示下さい。

黄銅パイプ内に錫が入った構造の丸棒が欲しいのですが、黄銅パイプ内(厚さは1，3，5mm)に錫の焼きばめというのは可能なのでしょうか？ 本来であればこの組み合わせで焼きばめしない事は承知の上での質問です。 もともとは黄銅パイプ内に溶融した錫を流し込んで作製することを考えていたのですが、錫が凝固する際に錫の径が一様に収縮するので、パイプ内を隙間なく満たす形で作製することが出来ないらしいので(「パイプ内に」というのがダメなのでしょうか？)、焼きばめで作製出来ないのかを考えていました。 同様の質問を、ある企業様に問い合わせたところ返信を頂けなかったので今回投稿させて頂きました。 弾力性が弱く低融点の金属(錫や亜鉛)の焼きばめというのは出来るものなのでしょうか？ 用途は実験試料です。何かの組み立て部材に使うのではありません。 外部材料と内部材料の境界に出来るだけ空気が無いよう(可能な限り、皆無に近い状態で)作製したいです。コストや時間の関係上、鋳込みがダメなら焼きばめで作製するしかない、と思ってしまうのも素人的発想かもしれませんが、お答えを頂けると助かります。 よろしくお願いします。 余談ですが、材料の組み合わせは、実験条件である「・内部材料の密度と音速が、外部材料のそれらより低いこと」を満たしている組み合わせを、私が物性値を調べて選んだ組み合わせです。

ネジを選定する際にM2.6のサイズでネジ山が切ってある部品にM2.5の ネジを止めても振動などで緩んでくることはないでしょうか。 最後まで締めるとしっかりと締ります。 よろしくお願いします。 M2.5のネジにM2.5のナットを使用するときよりも M2.6のナットを使用した方が緩みやすいでしょうか。

技術の森の皆様のお力を貸して下さい。 今回の質問は、sus304 板厚1.5をMIG溶接機を使って溶接したいのですが スパッタの出ないように溶接するにはどうしたらいいかご教授下さい。 ガスの種類、オススメのワイヤー等があったら教えてください。 ちなみにMIG溶接でソリッドワイヤーを使ってもスパッタは出ないんですか？ もう一つ質問です。 今回は会社に眠っていたMIG溶接機を使おうとしているのですが、 電圧、電流の条件等も教えてください。 会社のMIG溶接機に「特性微調整パルス周波数」と書いてあるダイヤルがあるのですが このダイヤルが何なのかわかる方がいましたらお願いします。 溶接機の機種はパナソニックのパナスター200です。 最後まで読んでいただいてありがとうございます。 どうか皆様の知恵を貸して下さい。

おそれいります。パーツフィーダーの表面処理についてお尋ねします。 パーツフィーダーは振動でワークを微細に跳躍させて進行させていると理解しております。 パーツフィーダーに関するＱ/Ａを見ると、テフロンなど滑りを良くするべきとの記載がありますが、滑りをよくすると跳躍がうまくいかず、送り速度が低下すると思います。 なので、一律に滑り安い方が良いとは言えず、ワーク毎にすべり（摩擦）を考えて的確な摩擦を選ぶべきと考えますが、正しいでしょうか。 また、微細なワークを送る場合は凝着や静電気などのを考慮すべきと考えますが、正しいでしょうか。 よろしくお願いいたします。

ポリエチレンの融着で質問があります。 ポリエチレンには低密度から高密度のものがありますが、 低密度と高密度のポリエチレンを溶接強度を出して融着することは可能なのでしょうか？

弊社では酸洗の鉄板に軟鉄のスタッドボルトを打つ作業があります。 手作業の為、スタッドガンを使用していますが、スタッドガンのメンテナンスが出来ておりません。 コレット等の清掃を行う様にしたいのですが、何かスプレー等を使用した方がよいのでしょうか？ シリコン入りスプレーを使用したほうが良いと聞きましたが、どの製品が良いでしょう？ 又、メンテナンス方法の参考があれば教えて頂きたく思います。

一般的にMIG溶接とアーク溶接ではどちらの強度が高いのでしょうか？ 製品の熱処理用として溶接構造の台を製作するのですが、 どちらの溶接が適していますでしょうか？

拡散接合、接着、ロウ付けのメリット・デメリットはどのようなものでしょうか？ 素材はステンレスで0.1ｍｍ厚を２～３枚の場合で、それぞれの大きさの違う物をピラミッド状にくっつけます

材質ＳＳ４００の１０００ｍｍｘ１０００ｍｍ板厚７０ｍｍのセンターに φ４００の穴を開けφ４００ｍｍのＳ４５Ｃのシャフトを溶接するときの 溶接施工方法を詳しく教えてください。 ：溶接棒の種類（型式・サイズ）・電流・電圧・予熱・パス間熱・直後熱 などの条件など詳しく教えてください。

エンジンを分解して、マフラを見たのですが。 溶接で密閉されていました。 なぜ、溶接がいいのでしょうか？ 熱変形が起きてしまうわけで、溶接じゃまずい気がするのです。 ボルトとかで、締め付けるだけじゃだめなのでしょうか？

アンダーカット、オーバラップ及びサックバックという欠陥名称がある規格に羅列されていました。 この中で「サックバック」とはどういう状態を指すのでしょうか？ よろしく御願い致します。

太い円管(外径32,内径16mm)に対して、細い円管(外径4,内径2mm)のものを軸が直角に交わるように貫通させます。 太い円管を水槽にジャブ付けして、 細い円管には周囲から水を、太い円管には高温の流体が流れています。 しかし、振動があるせいか水漏れが発生してしまいます。 現在は、細い円管を太い円管の外形まで削って、その部分をぐるりと溶接しています。 分かりにくい文章で申し訳ありません。 何かアイディアがあれば教えていただけないでしょうか。 外径4mm,内径2mmのステンレスパイプをしっかり溶接はあるでしょうか？ なにかあれば教えてください。 　　中に何かを詰めて溶接するとか‥

いつも拝見させて頂いております。 角丸ダクトについてご教授願います。 現在､ダクトの検討を行っておりますが 角丸ダクトの場合､長さ：L寸法はどれぐらいみておけば 製作が可能でしょうか? 径、板厚により異なると思いますが 目安的な物があれば教えて頂きたく存じます。 現在検討している角丸ダクトは 平行同芯166x216－φ120です。 レイアウトによりL=125ぐらいに収めたいです。

ステンレス鋼の4t程度の板厚の溶接において、開先形状のルート面をゼロにしての突合せ溶接を要求されています このようなこと可能なんでしょうか 一層目の溶接で溶け落ちてしまうと思うのですがどうでしょうか また、そもそものルート面っていうのはどういう意味合いを持っているのでしょうか 悩んでいます よろしくお願いします

外径φ2500のアルミリングと内径φ2500のアルミ外板(t=6mm）のφ9程度の共穴加工をプラノミラーにて行っています。 (先にあらかじめ何箇所が穴を開けて仮組状態にて） 加工後、リング/外板を穴にて結合→エポキシプライマー塗装を行っていますが、塗装後に隙間に入っていた加工時の切削油が出てくる事象が発生し、 現状は加工後、リング/外板をバラシ→油を溶剤にて除去→再組立という 作業を行っています。 この作業に時間がかかる為、ドライでの加工を検討していましたが、 600ヶ所の穴加工時にどのタイミングでドリルに切粉が溶着し始めるかが わからない、わかるためには実製品相当のトライアル加工にて検証が必要で 多くの金額と時間がかかることから実施できていない状況です。 (刃物メーカーにも相談しましたがやってみないとわからないとのこと） そこで、ばらさずにリング/外板に入った油を除去・固形化させてできないかと検討しています。 ・炉に入れて、熱をかけて油分を飛ばす→設備を持っていない。 ・洗浄装置にまるごと入れる→ 　　　　洗浄装置は他の処理専用であり、使用は難しい。 　　　　ほとんど隙間のない所に入っておりどぶ付けでは落ちない。 等考えましたが、現実にはきびしく何か隙間に液体を流しこむことによりできればと考えています。 ちなみにアルミリング/外板ともは化成皮膜処理済みのものです。 何かよい方法がありましたらよろしくお願いします。

ねじ込み配管のプレハブ図を描こうと思っているのですが、どう描けばいいのか・・・。 スプール図やアイソメ図では継ぎ手部分と配管中心線の寸法しか描きませんが そこからプレハブ図（製作図？）にしようと思うと、ガスケットの厚みやねじ込み深さ等が気になって、どのように表現すればいいか疑問です。 仮に1000ｍｍの配管の中心にフランジが入り3ｔのガスケットを使用した場合、配管の製作図は500ｍｍと497ｍｍと指示すべきなのでしょうか？また、ねじ込み配管の場合、ねじ込み部が何ｍｍ入るかよくわからないので面間を指示しただけで製作できるのでしょうか・・・？ 経験者のアドバイスをおねがいします。

産業機械とは、”調整有りき”で組み立てや設計を考えるもの？ 産業機械の設計をしていますが、よく疑問に感じることがいくつかあります。 そのうちの１つを質問します。 ■機械は組み立てやすさを考えて設計しないのでしょうか？ 私は設計している時には、組み立てやすさなどを考えて設計したり なるべく調整の無いように考えて設計します。 しかし、他の設計をしている人を見ていると、 ●「現場の方に調整して組みつけてもらえばいい」や、 ●「組み付けにくいが、そこは現場の方に我慢してもうしかない」や、 ●「調整しないように、精度良く造ったら値段が高くなる」など言っています。 公差もつけていないです。公差をつけると高くなるからだそうです。 私は、なるべく現場の方には頼らず、設計段階で組み立てやすい設計をし、 現場の方の負担を軽くしようと考えています。 勿論、あまりにもコストがかかる場合は除きます。 「調整しないように、精度良く造ったら値段が高くなる」と言いますが、 その分調整が必要です。その調整に時間を使えば作業の進捗が遅くなり、 機械の組立てが遅くなり、残業代がかかりコスト増しになります。 残業代が高いか、精度を求めた(公差をつけた)部品代が高いかはわかりませんが、どちらもコストがかかるなら、部品に値段をかけて、現場の方(同じ会社の社員)には楽をさせてあげようと考えるの間違いでしょうか？ 長い時には、1箇所の調整に半日もかかっています。 公差つけてあげればある程度組み付けやすくなるし、 極端な話しですが、プラモデルのように組みつけられば、 残業もしないですむくらい時間をかけずに、組み立てれますし。 ■産業機械というのは、”調整有りきで造るものなんですか？” 調整を少なくして部品製作すれば、大分楽な組立てができるし、 人件費は低く抑えられると思いますが・・・ 当社だけでしょうか？ 勿論、製作するに寸法ピッタリにモノが出来ないのは、わかっています。 その為に公差があるわけですから。だから、調整はあるかもしれません。 しかし、その調整を極力少なくして上げようと考えるのですが、 そう考えていない気がするのです。 多かれ少なかれどうせ調整するんだから、公差は一般公差で、 後は、現場に調整して頑張ってもらいばいい。といった感じです。 当社は、１品１用の産業機械ですが、特にコンベヤなんて 現場の調整に頼っています。 設計段階で、プラスめなりマイナスめなりの公差をつけて部品製作すれば、 大分、現場は組み立てやすいと思いますが、 部品代が高くつくからか、やろうとしません。 そして、現場は調整に苦しみ残業代がかかっています。 それだけじゃなく、現場からは設計に対して、 「もっと、組み付け易いように設計して欲しいよ」と、 クレームもきます。 トータルでみてどっちが安いのでしょうか？ 一般的に、産業機械は ”調整ありき”で組み立てるのものなんですか？ 宜しくお願い致します。

一昨年からの受注減の影響で組立人員は半分に減りました。 扱っている製品はコピー機程度の大きさの電子部品製造装置です。 受注対応として組立工数の削減活動に取組んでいるのですが 一品一葉の特殊使用が多いということもあり なかなか成果を出すまでに到りません。 現在のプロセスは ?部品入手→?ユニット組立（４人）→?本体組付け(２人） →?調整（１人）→?出荷検査（１人） というのが主な流れです。 ちょっとしたヒントでも常識的なことでも何でも アドバイスをお願いします。

S45C調質材の軸(軸径100)にSS400の円盤(板厚19mm)を溶接(脚長5mm) したいのですが、この様な場合でも溶接後熱処理を施さなくては いけないのでしょうか? 回答の程 宜しくお願いします。