溶接・組立技術

あるメーカーさんの部品のCo2溶接で図面上に引っ張り強度の指示がありますが、溶け込み深さの指示は記載してません。 溶接部はφ１０の丸棒の両側に４．５の板を両側、左右で４箇所、各１０ｍｍ程度の長さです。 引っ張り強度の指示は１Ｔｏｎ以上です。 弊社で引っ張り試験をしたところ、問題有りませんでした。 試験機の能力が十分であれば１０Ｔｏｎｓぐらい架けたいところでしたが。 溶け込み深さと引っ張り強度で相関はあると思います。 溶け込み深さと引っ張り強度の関係をご存知の方、差し支えない範囲で教示願えませんか。 例えば溶け込み深さ０．２ｍｍ、長さ１０ｍｍで○○Ｔｏｎｓとか。 宜しくお願いします。

現在、ティグ溶接でアルミの溶接をしているのですが、開先をとった所を肉盛りしているのですが、一部穴があきうまりません。 教えて下さい。

インコネルのMIG溶接（ショートアーク）を行っていますが、溶接中に安定していたアークが突然乱れてワイヤが突っ込んでアーク切れを発生させたり、アーク長が変化して困っています。 設備関連を調査したところ、一次電源からの電力供給・溶接電源・送給関係・コンタクトチップ・アース等の配線関係等何ら問題がありませんでした。 周辺に溶接機が数台ありそれらのノイズが原因かと思いましたが、動いている時も全く動いていない時も不安定な状態になります。 また作業場全体に有害なノイズは検出されませんでした。 尚、作業場のある決まった場所で溶接をすると非常に安定した理想的なアークが出ます。 因みに使用している溶接機は、デジタルインバーター式です。 お手数ですが、この様な現象の原因と対策をご教授頂ければ有り難いです。

ASME Sec.?　QW-153.1の中の引張試験合否基準の中に、「試験片が溶接部又は溶接境界部より外側の母材で切断された時、その強度が母材の最小規定引張強さの5％以上下回らない値であれば容認できる」とあります。 5％以内は容認しても大丈夫であるという理由があるのでしょうか？現在、溶接について学んでいるところなのですが、施工法認定試験の要領書を作成し、上司に確認してもらう際に「施工法を認定をする試験で、溶接部じゃないと言っても基準値下回る数値でいいのか？その5％という数字はどこからきたのか？」と質問を受けました。 過去の実績、JIS規格等調べ前任のエンジニアにも確認しましたが、5％以内が許容される理由について、上司を納得させられる回答が得られませんでした。 申し訳ありませんが、どなたか上記の件について解答頂けないでしょうか？ 自分自身知識に乏しいところが多い為、お手柔かに回答の方、 宜しくお願い致します。

現在TIG溶接の自動化を検討しています。 検討項目はステンレスパイプ内のスポット溶接で、 パイプ内部にトーチを入れ、内側からブランジ部のスポット溶接を行いたいというものです。 現在ネックとなっているのが、トーチを360°（180°～-179°）回転させるというものです。 パワーケーブルでフレキシブルなものがなかなか見つからず、機構で苦労しているのですが、何か解決策は無いでしょうか？ 100A程度の溶接機を使用します。 ご教授お願い致します。

ＳＵＳ３０４、φ５の穴とノックピンに適当なしまりばめを設定し、 どのくらいの垂直荷重で抜けるのかを試験したく思っています。 また、表面処理のある無しでどうなるのかも試したいです。 引張試験機に対応できるように、穴とピンを加工すべきでしょうか？ なんか大そうな話なので、もう少し簡易にできる方法を探しております。

上下でボルト　ナットを取り付ける時ボルトを下に　ナットは上にする また水平の場合は手前側をナットにすると保全作業で言われていますがその詳細はどのようになっているのでしょうか？　ご存知方　お知恵をください。

現在 pana arto mini 180 で鉄板などを溶接しています。 時々ステンレスなども溶接しますがその時はアークで溶接をしています もともとステンレス、特に薄物は苦手なので上手にはできません。 ところが今度水漏れ厳禁のステン溶接の仕事が入りましたので困っています。 そこで半自動でやってみようと思っているのですがどうなのでしょうか 前に「溶剤を埋め込んだワイヤーがあるからワイヤーを替えるだけでできる」 とうようなことを聞いたような気がするのですがどうなのでしょうか、 経験のある方がいらっしゃいましたら教えてください。 よろしくおねがいします

先月、三十代半ばにして熱交換器を組み立てる仕事をはじめました。 何かしらやれる事はあるだろうと思い就職したのですが、 かろうじてやれる事と言えば鉄板のバリ取りくらいです。 毎日やっている事はガス切断機、半自動溶接（仮止めレベル）の練習だけです。 それでも親方はわたしに給料を払ってくれます。 キャリアの無い自分を拾ってくれた親方の為にも一日も早く 仕事が出来るようになりたいのですが、親方と自分と二人で やっている為、細かいことまでゆっくり教えてもらえません。 わたしは不器用なので技術的な事は時間がかかってしまうと思うのですが、 図面を見る事が出来れば貰った図面から作り方の予想（同じものを作ることはあまり無いそうです。） 、材料の発注、確認、等がしやすくなると思います。 そこで質問なのですが、熱交換器（トラックで運べないほど大きなものから小さなものまで作っています。） を作るのによく使う図形の公式やおすすめの書籍を教えてください。 わたしは数学が大の苦手なので工場で教えてもらってもすぐに理解が出来ないからです。 その他、道具の使い方のコツなど色々と先輩方に教えてもらえると嬉しいです。 （溶接はあまりしないのでとりあえず仮止めが薄く確実に出来ればいいそうです。 ただ、社員の方に（わたしたちは社内外注でやっています。） 溶接をしてもらうのに溶接する方向の指示等をしてるみたいです。） ちなみにこの業種は製缶業になるのでしょうか？ 右も左もわからない見習いですが、よろしくお願い致します。

お世話になります。 スポット溶接についてまったくの素人のためご教示願います。 スポット溶接をするとナゲット跡の凹凸がつくと思いますが、 製品機能上、片側の面は平面を確保しないといけません。 平面を確保したままスポット溶接することは可能なのでしょうか？ それともスポット溶接後に切削加工しないといけないのでしょうか？

溶接構造物に無電解ニッケルメッキ(カニゼン)するときの注意点 　私の会社で溶接(SM490A）した構造物を客先で無電解ニッケルメッキ(カニゼン)しています。めっきする製品ということで一般の構造物に比べたら外観的に手間をかけて手入れをしているのですが、溶接の巻き込み部や止端部（母材と溶接金属の境目）などにめっきが付いていない状態（めっき不良）が発生しています。 　構造物の溶接は半自動溶接（ソリッドワイヤー使用）凸形のすみ肉溶接でショットブラスト後、めっき液が溜まると思われるような部分をTIG溶接で滑らかに仕上げていました。しかし、何度もめっき不良が出るので、今は半自動溶接（フラックスワイヤー使用）凹形のすみ肉溶接に変更して止端部が少しでも滑らかになるように溶接しています。 　数少ない過去の経験上から考えると、巻き込み部や止端部をサンダーなどで滑らかに擦り上げれば、不良は間違いなく減ると思われるのですが、そのためには多大な手間がかかりコスト、納期に合わせられません。 そこで、どのように溶接すればめっきが付かない不良がなくなるかアドバイス頂けませんか？ 溶接の条件は下記の通りです。 ・材質：SM490A ・溶接形状：すみ肉溶接（脚長6～8mm） ・板厚：16～28mm ・構造物の大きさ：300×300×300程度 （Ｌ形ブラケットにリブが4枚付いているイメージ） ・焼鈍、ショットブラスト有り ※現状の手順は、社内的にレベルの高い溶接作業者に溶接させた後に焼鈍、ショットブラストを行い、ピンホール、オーバーラップ、アンダーカットなど普通に判定できるような溶接欠陥は修正しています。修正方法は欠陥内容によっても異なりますが、基本的には欠陥部分にTIG溶接することが多いです。 わかりにくい質問で申し訳ないですがよろしくお願いします。

樹脂ストランドをペレット化するペレタイザーで、回転刃材質に超硬を使用しています。 超硬の刃物を母材に銀ろう付するときに、母材側にマルテンサイト系ステンレスが使用されています。 水分を同伴する環境にあるので、腐食対策としてステンレス鋼を使用しているのだと思いますが、オーステナイト系ステンレスを使用しないのは、刃物側と母材側の熱膨張の差を小さくするためと思ったのですが、他にも理由があるでしょうか？

アーク溶接後切断し、溶接の溶け込みの確認の質問です。 水95.5%（重量)、15Molの硝酸4.5%、で3%希硝酸をつくり 溶接断面の変色を確認してますが、イマイチ変色具合が悪いです。 配合が間違えているのか、浸漬時間等の問題か。 恐れ入りますが経験のある方、教示お願いします。 重量測定は０．００ｇの精度で測定してます。 若干、重量のバラツキはあります。 具体的には水、９５．５ｇ、硝酸４．５ｇです。 磨きは平面削り後 紙やすり６００→１０００→１５００又は２０００ まだ磨きが粗いですかね。

マグネシウム合金と樹脂の接合力強化方法を教えて下さい 携帯電話の機構部品として、マグネシウム製部品と樹脂の接合力を、接着剤を使用しないで強化したいと考えています。 （曲げ試験に対する接合力の強化、気密性向上と工程削減のため） 樹脂はマグネシウム合金のシャーシ端面の外周部分にインサート成形したいのですが何か良い方法があれば教えて下さい。

ﾗｲﾅｰﾌﾟﾚｰﾄ組立に伴う吊ガイド杭の検討について 初めて質問させて頂きます。宜しく御願い致します。ﾗｲﾅｰﾌﾟﾚｰﾄ(t=4.5mm）R=4.0m H=5.5mで組立ます。中間に補強ﾘﾝｸﾞH150をﾗｲﾅｰ天端で1段、@1.0mで（計6段）取付ます。組立ﾎﾞﾙﾄはＭ16でﾗｲﾅｰを組立、H=5.5mは重量を考慮して3ﾛｯﾄﾞに分けて組立る計画となってます。各ﾛｯﾄﾞにﾊﾞｰﾁｶﾙｽﾁﾌﾅｰH175をﾗｲﾅｰの内側に均等に3列建てこみ、ﾎﾞﾙﾄ（Ｍ22）で補強ﾘﾝｸﾞに固定して連結させ、各ﾛｯﾄﾞ組立毎に積み重ねて連結してH=5.5mにしていく構造です。（ちなみに1・2ﾛｯﾄﾞ目H=2.0m、3ﾛｯﾄﾞ目H=1.5mです）全てを組み合わせた重量は9,008kgとなります。各ﾛｯﾄﾞを別々に現場接続（水中部での連結）となっているのですが、かなり難しい状況あります。そこで吊ガイド杭（Ｈ300）等をﾗｲﾅｰの内側に均等に３箇所建てこみ、ﾎﾞﾙﾄで補強ﾘﾝｸﾞに固定して一体の状態にして揚重、設置を検討しております。吊角度は45°～60°、吊ﾜｲﾔｰは5mのものを使用しようと考えております。 総重量（H300×3本 L=6.0m、吊板t=22?）等を勘案して合計10,741kgになります。吊ｶﾞｲﾄﾞ杭の先端に吊板t22L300Ｗ250をつけようと思います。 この時の吊ガイドを固定するボルト種類、必要数量、せん断荷重、破断荷重、吊板の計算方法が必要となるのですが、教えて頂けないでしょうか？ 宜しく御願い致します。

初心者からの質問です。 材料はSUS316で無電解ﾆｯｹﾙﾒｯｷ処理した材料をYAG溶接にて 角ﾊﾟｲﾌﾟ形状に角ﾌﾗﾝｼﾞが付いた物に粉体を通した所（粉体は50μｍ） 溶接をした所から粉体がﾌﾜﾌﾜと外に出てきました。 溶接部から粉体が出てくる事なんてあるのでしょうか？ 溶接は外側は仮付けで内側が全溶接になっています。 以上。お教え願います。

円盤の中心穴に丸軸を圧入する際、以下の方法で違いが出ますでしょうか。 また、どちらのほうが理想的でしょうか。 （文献、実験データなどあれば合わせてお願い出来れば幸いです。） 1.大きな力で一気に圧入（座屈しない程度に） 2.小さな力（もしくは小さな変位）で高速で叩き、徐々に圧入。 ＜ 円盤 ＞ ・穴径：0.5 H6[mm] ・厚み 0.1[mm] ＜ 丸軸 ＞ ・嵌合部軸径：0.5 +0.018/+0.008[mm] ・嵌合丈：0.1[mm] ご教示願えれば幸いです。 よろしくお願い致します。

一重巻鋼管 （TSW）同士の接続について教えてください。 O.D. 4.0 - ｔ0.5　の一重巻鋼管同士を安定的に接続する方法を考えています。管の外壁は溶融亜鉛めっきを施しています。管内には、最大１［Mpa］程度の流体を流します。配管の構造的強度の要求は特にありません。 一般的には、どちらかを拡管して銀ろう付する様ですが、フラックスが腐食の原因となり、長期信頼性に欠けると聞いております。 この方法の他に、ろう材を使わないで長期にわたって安定的に接続する方法、もしくは、腐食の原因とならないようなフラックスをご存知の方が居られましたら、教えてください。 よろしくお願いします。 ご回答下さった皆様、誠に有難う御座います。 申し訳ございません。目的や製造条件など述べていませんでした。 この質問の目的は、コストダウンです。 カプラ、継ぎ手などを使えば良いのですが、コストがつりあいません。 次に、本接続は組立製品の一部でありまして、量産コンベア上で接続しなければなりません。 タクトタイムは１分以内です。接続作業を２～３つの複数ステーションに分割して行うことは可能です。 また、鋼管表面のめっき層が接続作業で破壊された場合は、塗料で補うことが出来ます。 色々と後から条件を出してしまって、考えていただいた方々に申し訳ございせん。 よろしくお願い致します。

Ｍ14用SUS平ワッシャに、φ1のSUS針金を溶接したいのですが。 Ｍ14用SUS平ワッシャに、φ1のSUS針金を溶接したいのですが可能でしょうか？ [仕様] 安く作りたいので、ワッシャーに穴加工はしない。 500℃以上にさらされるので、ﾛｳ付けは無理と思います。 溶接取付精度は±1mmの範囲です。 強度的には点付け程度で、平ワッシャーに３本の針金で脚を付け、 立たせる感じの物です。 Ｍ14なので、案外小さな物で、60個ぐらい作りたいです。 何溶接なら可能でしょうか？ Tig溶接なら針金が溶け切れるでしょうか？ なにか、良い加工方法、溶接方法ありましたら教えてください。 宜しくお願い致します。

SK材、SKD材の溶接性について教えてください。 溶接は可能でしょうか。また、これらの材質の特性についても お願いいたします。