溶接・組立技術

　基板の裏面にビスがあります。放熱板固定用です。 そのままDIPすると、ビスの頭に半田が付いてしまいます。 　何かよい方法はありませんか？ ビスの材質を変えればいいのだけれど、顧客指定のビスで変える事が できません。 　現在は、紙テープでビスの頭を覆って、DIP後、はがしていますが とても時間がかかるんです。

ﾁｪｯｸﾊﾞﾙﾌﾞ 正圧時　4kPaで空気漏れ量100cm3/min以下 　　　　6kPaで空気流量　5000cm3/min以上 負圧時　-1.33kPaで空気流量2000cm3以上 という品物の正逆　方向を検出したいのですが 2～3kPaまでｴｱ圧を下げて吸引し流量を検出するかと思い 精密ﾚｷﾞｭﾚｰﾀ等(SMC CKD等)検索しても設定圧力が5kPa以上という物 しか検索できなくて困っています。 ・2～3kPa程度までｴｱ圧力を下げる方法 ・空気流量を検出する方法　 ・他に何か検出できる方法 について 皆さんのお知恵をお借りしたく　 　　よろしくお願いします。

アーク溶接時にｽﾊﾟｯﾀが発生する為、付着防止の為、ワークを固定している冶具にレイデント処理をしていますが、他により良い方法が無いか検討をしています。海外でも、同様の処理を実施したい為、海外でも有効の処理方法を探しています。 ワーク自体には、治具にてスパッタ対策していますが、治具に付いたスパッタが蓄積によるワークのﾋﾞｰﾄﾞに付着する不良の原因になるため、治具自体にも、スパッタ対策をしたいと思っています。 以前同内容を表面処理技術＞メッキだけでカテゴリーを選んでいたので再質問になります。

「高度な」金属加工、溶接技術とは客観的にどのようなものでしょう？ お世話になります。 現在の職種は・・・・ ■取り扱い種：鉄、チタン、銅類、アルミ、スレテンレス等 　　　　　　　(板・丸棒・角材・FB・メッシュ等) ■加工種：切断(溶断・メタルソー・高速カッター・シャー等) 　　　　　曲げ(ベンダー・フットプレス) 　　　　　半自動溶接(MIG・MAG)、TIG、ハンダ付、ロウ付 　　　　　製品のサイズは掌大の小物から身長大まで様々 上記のような内容でロボットやNCを使用しない手作業です。 ワンオフ製作専門のような感じでしょうか。 現在就いている職を含め、この職種は計2社を経験してきました。 近く海外進出を考えており、ビザの関係上、現地の政府機関で 「高度な技術を持っているか」の審査を受けるかもしれません。 その為に気になる点は「自分の技術が一般的にどの程度か」、「熟練職人とはどの位のレベルなのか」が知りたいのです。 今まで経験してきた上記2社内では並以上の技術があったと自負しています。 しかし、全て実践で覚えてきましたので、活字で表すような知識は大きく欠如していると思います。 皆様が思うこの業界での「高度な技術」の定義とはどのようなものだと思いますか？ 上記項目の全てでなくても構いませんのでご意見をお聞かせ頂ければ助かります。

材質SCM440で製作したｼｬﾌﾄが磨耗してしまいました。 ｼｬﾌﾄ新規製作する時間もなく、とりあえず肉盛り補修で 急場を凌ぎたいです。 使用する溶接棒、予熱、後熱など補修要領などアドバイス を御願いします。 材質的に向いてなさそうですが。 宜しく御願いします。

表題の件、クリーンルーム内向けの様々な製品はSUS304が適切であり、多くの製品がラインナップされています。 なぜ多種のSUSのなかで、304が最適なのでしょうか？ ご教授いただければと思います。

いつも参考にさせて頂いております。 タイトルにあります通りサニタリータンクの製法について質問が あります。 円筒形状、容量５００リットル程度、上部オープン、底部鏡板、底中心 配管溶接　のステンレス製タンクを製作することになったのですが、 部材（胴筒用板材、鏡板）を研磨品で調達して、溶接組み立て後に 溶接部を研磨加工する方法が通常の製法なのでしょうか？ 同様の非サニタリー用途のステンレスタンクは、時々製作しているの ですが、以前に２Ｂ材で作ってしまって、研磨加工に出したら、とんでも ない加工費がかかった覚えがあり質問しました。 皆様の会社のノウハウに関わる質問の為、多分にためらうところが 多いのですが、アドバイス頂けると助かります。 宜しくお願い致します。

ロール状の部品を製造するために、 (1)胴は、鋼管をバランス取後両端軸挿入部を加工(穴公差H7) (2)両軸は、丸鋼を粗切削し、ロール挿入部を加工(軸公差r7) (3)両軸を胴に焼きばめ後、挿入部溶接 (4)最終仕上げ とする場合、(3)の焼きはめ長および溶接深さを決めるにあたって、設計基準となる資料をご存知ありませんか。 社内の設計標準で取り決めはなされているのですが、そのまま適用できない部品を作らざるを得ない状況が続いており、判断に苦しんでいます。 ロール外形は胴部φ180-3000L、その両軸としてφ150-400Lが溶接されており、ロール2本セットでワークを挟み込んで搬送します。 焼きばめするのだから、溶接は最小限(U形またはJ形開先で深さ10mm程度)でよいのではないかと思うのですが、加工者からすると不安を感じるようです。

ＣＯ２溶接についての質問です １、溶接条件の設定で「パルス電流」「ベース電流」と操作盤にあります。 この内容を教示いただきたいのですが。 例えば、溶接電流を設定するのは両方又は片方 溶接ロボットは「ＫＵＫＡ」です。 ２、上記の派生質問です。 パルス；２５０Ａに固定 ベース電流；２７０Ａ設定時の出力電流２４０Ａ 同じく２５０Ａ設定時、出力２６０Ａとか２３０Ａ 同じく２３０Ａ設定時、２２０～２３０Ａ どうも、２５０Ａ、２７０Ａ設定時流れる電流が安定しないようです。 ３条件での出力電圧は２６～２８Ｖです。 宜しくお願いします。

弊社ではこれからアルミにてBT（ビルドアップT)を製造することを計画しております。 材質　A5083-O サイズ　T　400～600ｘ100～150　12～14/14～25　L=3600～16000（ｍｍ） 指定脚長　6ｍｍ（0～+1） 使用溶接機　フローニアス　デジタルツイン（MIG) 　　（倣い装置を取り付け両面同時自動溶接、ワーク移動式） 上記の条件で計画を行っております。 現在の問題点 ※溶接外観・・逆Tにて溶接を行いますが溶接ビートのフランジ側との成す角度をθ＝120°以上と、溶接ビートの形状に制約がつけられて困っております。45°に傾ければこの形状を出すことはできるのですが、生産性を向上させ歪（曲がり）を低減させるべく同時に溶接を考えているため傾けることができません。テストピースにて実験を行っておりますがなかなかうまくいきません。どなたかご経験のある方いらっしゃいましたら、アドバイスをお願いいたします。 また溶接後の矯正についてもあわせてご教示願います。

お世話になります。 スプリングピンの大きさ、相手材料、挿入深さによって変化すると思いますが、 ・圧入途中で焼きついて止まってしまう懸念はないでしょうか？ ・スプリングピンの先端にオイルなど塗布して圧入するのが普通？ 振動がかかるところに使用しますのでオイル使用は避けたいが、途中で 焼きついては困りますので、焼きつく恐れがあればその ・対策はないでしょうか？ 例えば、市販品はタンパーカラーだけですが、燐酸皮膜処理すれば摺動 良くなりますが？ 反対に抜けやすくなる？ 困っています。

お願いがあります。 SUSとSPCをスポットやプロジェクション溶接したいのですが？ 可能なのか？教えていただきたくお願いします。

いつもお世話になります。 高精度（±0.01程度）の位置決めをするアクチュエータの取り付け方について教えて下さい。 アクチュエーターはスライドのついた単軸ロボット（70×100×800）で、 可動部の反対側に組み付け用のM5のネジ穴が6箇所あります。 このロボットを垂直に立て100分代の位置決めをする予定なのですが、できるだけ組み付け誤差をださない為の適切な方法や、必要な物がわからず困っています。（ロボットでそんな高精度の位置決めができるか、という問題はあると思いますが、ひとまず置いておいてください。） イメージとしては、 1.組み付ける場所にクリアランスを大きめに取った長穴（5×10）を6箇所設け、ネジで緩めに仮止め。 2.ロボット上に水準器を載せ、傾きを見ながら樹脂のハンマーなどで叩いて水平をだして本締め。 3.もう一度、本締めによって傾きが狂っていないかを水準器で確認、ピックテスターをスライドに当て、スライドを手動で動かして曲がりが出ていないかを確認して設置完了。 　という感じですが、旋盤の軸ならまだしも高精度機械を軽くとはいえハンマーで叩いて良いのか、研磨はされていないであろう外形を基準にしていいのか、といった疑問や、そもそもロボットであればコントローラーやPLCで補正がきくので多少傾いていてもいいのだろうか、といった疑問が出てきてお手上げ状態です。 　メーカーなどにもきいているのですが、高精度の運用に関しては事例が少ないらしく難しそうです。一方でこういった分野に精通しているであろう機械関連のところには諸般の事情から聞けず、社内に相談できる人もいません。 　経験談程度でも結構ですので、なにかアドバイスいただけないでしょうか。

お世話になります。 最近ＴＩＧ溶接を始めまして、練習をしてる初心者なのですが、アルミの水平すみ肉溶接をやってみようかと思っています。近くにＴＩＧ溶接について聞ける人がいませんのでこちらで質問させていただきました。 材質7N01、立板6ｍｍ、水平板10ｍｍのすみ肉溶接の場合、本を参考にしたのですが、一般的な溶接条件として下記の条件だと自分で推測してみました。 開先：レ型 電極棒径：4ｍｍ 溶加棒径：4ｍｍ 電流　　：200～270Ａ アルゴンガス：8～12ℓ/min 層数：1～2 このような条件で良いでしょうか？電極棒、溶加棒は太いなぁ・・・電流はけっこう高いなぁと初心者的には思ってしまいますが、こんな感じなのでしょうか？また裏側も溶接したほうが良いですか？ 電極棒も、溶加棒もこの条件のものはまだ持っておらず、これから購入します。条件を外すとあまり使わなそうな電極棒、溶加棒でして少々出費が痛いです・・・。 溶接条件のアドバイスいただけますと助かります。 是非よろしくお願いいたします。

1.溶け込み量（mm）の計算方法があれば教えてください。 （1）3電極（サブマージアーク溶接）

ハステロイ2ｍｍの板の溶接で溶加棒は必要でしょうか？ 共付けでは割れるでしょうか？ あと溶接条件はチタン溶接とよく似てますか？ 初めての材質なのでよろしくお願いします。

はじめまして。 素人なんですが半自動溶接機で鉄とステンレスを溶接する時に使うワイヤーは鉄かステンレス、どちらを使えばいいんですか？またなぜ良いとか悪いとかの理由も教えていただけると有難いです。

二回めですが。 素人なんですが半自動溶接機で鉄とステンレスを溶接する時に使うワイヤーは鉄かステンレス、どちらを使えばいいんですか？また鉄のワイヤー、サスのワイヤーはなぜ良いとか悪いとかの理由も教えていただけると有難いです。

純ニッケルと言われて渡された材料がスポット溶接できません。磁石につくこの材料ｔ0.25で外観はsus304とニッケルの中間くらいの光沢です。わかる方教えて下さい。

すごく初歩的な質問なのですが、インターネットで検索してもわからなかったので、ご回答のほどして頂けると助かります。 溶接機を使用していますが、アース線の太さとは何を基準に決めたら宜しいですか？たしか条件から60スケのキャブタイヤケーブルが良いとか言われました。ちなみに当方の溶接機は250A程で使用しています。 何卒宜しく御願いします。