溶接・組立技術

標準炎にするためにアセチレンバルブ、低圧酸素バルブを交互に開いて適正な標準炎になるまで火炎を調整しますが、このときなかなか標準炎になりません。何が悪いのでしょうか？　使用器具は大型A型切断器で、酸素０．５ アセチレン　０．０３　で調整しています。 １　アセチレンバルブを開き、黒鉛が出るところですぐ低圧酸素バルブを開く ２　低圧酸素バルブ開いていきますが、このときなかなか炎が青白くなりません。 アセチレンバルブ、低圧酸素バルブ以外にもほかに炎を調整するバルブ等があるのですか？

凹み溶接において、脚長に対してのど厚はいくら確保すればよいのでしょうか？たとえば脚長12だとのど厚は8以上とか基準はありますでしょうか？ お忙しいとは思いますが、ご意見の方宜しくお願い致します。

2つのABS樹脂製部品を超音波や高周波を使って溶着する場合の質問です。 一方の部品にリブ状の"溶着しろ"を設け、上下から治具で押さえつけて密着接合させようとしています。 上記のような方法で溶着出来たとしたとき、接合面が正常に溶融し、必要な強度が出ていることを確認する方法はないものでしょうか？ 単純に考えると"寸法で管理する"や"実際に引っ張る"みたいなことしか浮かばないのですが、"寸法で管理する"だと溶けている範囲がよくわかりませんし、"実際に引っ張る"だとその部品自体にダメージが残り、検査した部品は出荷できなくなると考えています。 ネット上でいろいろ検索してみたのですが、具体的な検査方法や合否判定方法を示しているページを探せませんでした。 『抜き取り検査で実際に引っ張り、その部品が合格であれば、その作業前後の部品を合格』とするような方法しかないのでしょうか？ 溶着具合のバラつきが気になるので質問しています。 宜しくお願い致します。

現在、色々な治具、装置を加工、組み立てをしているものです。 メッキ屋さんに黒染めを依頼して上がってくると ベトベトしています。 それをそのまま表面だけウエス等で拭いて組み立てを行うと 止まりタップの箇所からじわじわと処理液？が染み出てきて 白い粉状になります。 弊社の対策としては部品がメッキ屋さんから戻ってきたら いったん、大きい容器にお湯を入れて、その中に 洗剤（ママレモンみたいなもの）を少量入れて 部品をその中にいれて、止まりタップ、穴等はスポイドでひと穴ひと穴 その洗剤入りのお湯で洗浄して、最後に水洗いをしています。 でも、物が5kg、10kgの部品だと、洗うだけで大変な作業となっています。 同じような（加工、組み立て）ことをされている方で 何か良い方法があれば教えていただけると幸いです。 どうぞ宜しくお願いいたします。

電極の設計についてご教授下さい。 私、工場内で使用される電極の改善業務を行っております。 現在ﾀﾝｸﾞｽﾃﾝ電極の接合方法変更による経費低減活動を推進しております。 現状銀ロー付けにて銅母材と結合しておりますが、 はめあい接合の可能性を探っておりますが、懸念点として伝導率の低下がありそれを補完するﾂｰﾙを探していたところ「導電性グリス」なるものを見つけました。 私この分野に疎く、「導電性グリス」に詳しい方おられましたら、若しくは実際に活用されておられましたらご教授願います。 返信が遅くなり申し訳ありません。 工程について詳細は記載できませんが。 電極温度は溶接部で1400℃程まで上昇します。 電流値は3kA程。 接合部分はテーパとし加圧に耐えれる仕様としています。(抜け防止としては完璧ではありませんが。。。) 導電性グリスでは耐熱性に難がありそうですね... 様々なデータを教えていただきありがとうございます。

車両の通行する溝の蓋を鉄板にすると重たくなるため、角パイプを平行に並べて溶接したものにしようと考えています。この角パイプ蓋の強度計算を教えて下さい。宜しくお願い致します。 (条件)溝幅：600mm、角パイプ：□50mmｔ3.2mm×700mmを6本並べて表裏全溶接したもの

ロウ付けに関して知見が乏しいので、ご教授願います。 １．アルミ鋳物ＡＣ４Ｃとアルミ合金５０５２のロウ付けは可能でしょうか？ 　　アルミの鋳物やダイカストは、溶解温度が低いのでロウ付けは難しいと 　　の情報は聞いたことがあります。 ２．可能であれば、どのようなロウ材を使用するのが一般的でしょうか？ ３．５００ｍｍ四方のＡＣ４Ｃ製箱型ケースに、２００ｍｍ×５００ｍｍの 　　厚さ８ｍｍのＡ５０５２製板部品をロウ付けする場合、どれぐらいの 　　コストがかかるイメージでしょうか？ 　　数量は１０００台／年。 　　液状ガスケットによる固定とどちらが安価が知りたいです。 よろしくお願いいたします。 　

いつもお世話になっております。 　毎日暑い日が続きますがお互い頑張りましょう。 早速ですが、造管して突合せ部を溶接する際に ビード幅が長手方向で変化します。　 溶接方法はプラズマ溶接で、トーチ、材料の高さ等は変化しないように 固定しています。 　電流、電圧等の溶接条件も特に変化させていません。 なぜ、ビード幅が変化するのでしょうか。 材料のだんめんやバリなどの影響があるのでしょうか。 すみませんが、ご教授をお願い致します。

自動車用燃料タンクのスポット溶接部周囲の熱影響部において 自動車走行時の振動により亀裂が発生するのですが、その亀裂が 発生するまでの振動回数を予測することを考えております。 実際の振動試験で熱影響部にひずみゲージを取付け、測定値から 応力振幅を算出し、Ｓ－Ｎ曲線で寿命を予測できるのではないかと 考えておりますが、適切なＳ-Ｎ曲線が見当たりません。タンクの 材質はＳＥＣＣで、板厚は1.2mmです。Ｓ１０ＣのＳ-Ｎ線図（引張 圧縮）で代用できるのではないかと思いますが、そもそもこのような 方法に信憑性があるのでしょうか。ご存知の方がいらっしゃいましたら よろしくお願いいたします。

t=1.2(780ハイテン）とt＝1.0(440材）で現在4打点SW溶接しておりますが これを突起形状追加によりPW溶接（4打点同時）へ変更したいでのすが技術的に可能でしょうか。 突起形状（高さ、大きさ）のばらつきにより溶接強度（ナゲット確保）が4点にバラつきが出るように思いますが如何でしょうか。 あくまでナゲット径（Φ4.5mm以上）は安定、一定で確保したい。

製造業の組立作業量を金額で表す方法はありませんか？例えば、ネジ１本を占める作業は〇〇円とか、何Ｋｇの部品を上げ下げするのは〇〇円とか？の計算できるようなサイトやデータはありませんか？ 私は生産技術の仕事をしており、組立補助する設備や治具を作っています。 設備を作る際に、『その設備の効果を明確に金額で示せ』と上司から支持されます。 組立治具や設備を作ることにより作業時間が短縮される場合は、作業員の時間単価×短縮時間で効果を金額化することが出来ます。 しかし作業時間は変わらないけど、重いものが楽に持ち上げられるようになった。ネジの閉め忘れをしなくなった。と言ったような『作業軽減』や『品質向上』を金額化することが出来なくて困っています。 同業者の方のご経験などお伺いできましたら非常にありがたく思います。 よろしくお願いいたします。

注射針の剛性規格をご教授願います。 当方　ステンレス材料を供給、素材変更で注射針メーカーの剛性テスト値がＮＧとの情報。 何が影響しているのか判りましたら教えて頂きたく。

たくさんのスイッチを組み立てる（500個くらい）過程で、フレームに刻印した表示とケースの向きをすべて一致させたいと思っています。人が組み立てているので、時々フレームとケースの向きが指定された方向と逆になって組み立てられてしまう不良が発生してしまいます。 誰が組み立てても一定方向しかならないような設計が一番良いと思います。しかしそれが不可能な場合、どのようにすればこのような不良がなくなるか、良い方法知ってらっしゃる方教えていただけませんか？　　　　

スラグとは、酸化物が主体のSiO2やMnOなどで、これは溶接金属に含まれる脱酸剤としてのSiやMnが溶接の際に酸素と反応して生成するものと聞きました。 その目的は、溶接で高温になった溶融金属に酸素が取り込まれてしまうと溶接金属が凝固した際の金属組織に介在物が内在してしまうので、介在物の内在を防ぐため、と聞きました。 ここで質問ですが、 １．ここで言う「介在物」とは、SiO2やMnOも該当しますか？ ２．スラグの成分はSiO2やMnOなどで間違いないでしょうか？ ３．スラグ自体が、良くないと言っている介在物と同じ成分だとすれば、溶接金属に含まれるSiやMnは、入れてはよくないものではないのでしょうか？ （わざとSiO2やMnOなどを作るために溶接金属にSiやMnを入れているようですが、これはよいのでしょうか？） ４．スラグは凝固組織に内在されないのでしょうか？ 素人なもので、質問内容におかしなところがあるかも知れませんが、分かる方、教えてください。 よろしくお願いします。

　金属加工営業一年目です。ＳＰＣＣの板（32×220）にＳＧＤ３Ｍの丸棒（4Φ×60）を溶接（3次元レーザー溶接）しています。溶接部分は3Φ×2.4?の凸部分を板3Φの穴に入れて溶接します。丸棒加工をやり易くして原価低減のため丸棒の材質をＳＧＤ３ＭからＳＷＲＭに変更したいと考えています。 　ＳＷＲＭの溶接適正はＳＧＤ３Ｍと比較して同等でしょうか？同等であれば試作を作成してテストをしたいと考えています。また溶接適正の資料があればそれに関係するＵＲＬを教えていただけると助かります。お手数お掛けしますがご教授お願いします。

初めまして。 (一般構造用角形鋼管)□100、長さ2600の部材の端面に、 一方は570×570×(t=)12の板(SS400)を、 もう一方には250×250×(t=)19の板(SS400)を、 リブを用いて溶接させます（あくまで要望ですが）。 (溶接する箇所はリブと角形鋼管、リブと板材) 溶接後の板の両端面の平行度や、平面度を指定し、 業者(5面加工機を所有している業者)に見積りをお願いしたところ 不可能と言われました。 幾何公差無しでは可能かと聞いたところ、それでも不可能と言われました。 理由は部材の長さ、熱による歪みが発生する為との事でした。 (長手方向の誤差も±1という公差も有り、これも理由の一つだったかもしれません) 図面を書いたのはお客様で、現在のところ、正確には何が重要なのか 聞けない状態です。 何社かに図面を送り、当ってみましたが、 不可能ですとしか言われませんでした。 どのような指定をすれば加工をしてもらえるものなのか、或いは、 現場合わせで溶接するしかないものなのか、 アドバイスをお願いいたします。

お世話になります。 下記条件でトクル締めしたところ、1500in-lbsで、ワッシャ潰れ、ナット変形の不具合が発生しました。明らかに過大な軸力加わってますが、メカニズムがわかりません。何か少しでもヒントを得られればと思い投稿しました。どんな些細な事でも良いので、アドバイス頂けたら幸いです。よろしくお願いします。 ＜条件＞ ?ボルト径3／4IN、材質インコネル718 ?ナット、ワッシャ材質ステンレス ?母材 チタン6al-4v ?締め付けトルク規定値 1250-1700in-lbs ＜推定要因＞ ?ネジ部、座面の摩擦？ →実際は特に油等は塗布してません ?固定側のレンチもトルクレンチと同時に回した？ → 実際の作業でそうなった可能性はあり １Ｎの涙 さんご指摘ありがとうございます。 みなさん大変申し訳ございません。 ボルトサイズ間違ってました、（正）5/8in　←　（誤）3/4in 皆様いろいろとコメント頂きありがとうございます。 ワッシャの材料強度が一番低いので先に壊れるのはわかるのですが、トルク1500in-lbsは軸力換算（摩擦係数0.15）すると4トン程度であり、ステンのワッシャが潰れる荷重ではありません。しかし、母材側のチタンの座面には、塑性変形したと思われる圧痕があり、面積から計算すると9トン程度の軸力が発生したようです、トルクレンチはリミット式を使用しているため、それ以上のトルクかけた可能性低いです。現に、同じレンチでmaxトルク2500in-lbsまで試しましたが再現しませんでした。想定以上の軸力が発生するメカニズムが不明です。ちなみに、各部品の硬さは全て正常値以上でした。

樹脂溶接における熱風溶接とホットジェット溶接の違いについて 樹脂の溶接においては熱風溶接が一般的との認識をもっておりましたが、他にホットジェット溶接という手法があると小耳にはさみました。熱風溶接＝ホットジェット溶接ではないとするならばその違いを知りたく投稿いたしました。

超硬と銅をガストーチでロウ付けしていますが、隙間やピンホールなどが出て外観不良が20％ほど出てしまいます。機械装置などの設備投資は厳しく、適切なロウ材やフラックスなどがありましたら教えて頂きたいのですが。

現在、コンデンサ式スポット溶接をしていますが 設備が古く、安定生産できません。買い替えを検討 してますが、高額な為、代替案がないか検討してます。 シールﾎﾞﾙﾄ（M8)を鋼板(t=3.2)へ溶接するんですが 良い案が御座いませんか? インバーター溶接機で可能でしょうか?