溶接・組立技術

過去の質問をみても解決できそうな内容が無いので質問します。 組立工程でｸﾞﾘｽ塗布（0.4cc/部品）を行っているのですが、塗布量が少ないため少々のｴｱが噛み込だけで定量塗布とならず困っております。 現在は手作業なのでｴｱの噛み込みがあっても目視確認でき対処できるのですが、頻度も高く稼働率を下げている状況です。 部品に対して塗布量が少ないので、重量で判断するのは難しく、多く塗布するとはみ出しが問題になるので増やすことも出来ません。 ｸﾞﾘｽはﾍﾟｰﾙ缶より圧送しているのですが、ｴｱが噛み込むのはﾍﾟｰﾙ缶を交換後。 ｴｱが無くなるまでｸﾞﾘｽを出すのも手段ですが、出し切るまでには相当な量をﾑﾀﾞに出すことになるので、配管途中で中間ﾀﾝｸとか設けて何とかｴｱ抜きできないものか検討しております。 今後工程の自働化も考えており、この問題は自動化を大きく阻害しますので何か良い方法、製品等がありましたら教えてください。 因みにｸﾞﾘｽはNo.3と硬めのもので、顧客指定のものなので変更は出来ない状況です。

いつも参考にしております。 SUS304　t1～t2を使用して筐体を製作して貰い、客先へ納入しているのですが、客先よりビード長や幅、ピンホールやバリ等、主に外観に拘わる内容で受入検査基準を設けるよう指示がありました。 ピンホールや割れについては全品水密テスト、抜き取りで探傷試験をしているので良いのですが、溶接ビードについては板金業者様に「そんな取り決めされたら仕事にならない」と言われてしまいました。 工場様にも客先にも受け入れ易いかとJIS規格で管理出来ないか聞いてみましたが「JIS規格でもビードの仕上がりに規定はない」との事でした。 客先からは「個体差無くキレイで均一なら良い」と言うかなり抽象的な話もありますが、工場様では「溶接が甘いとか強度や気密に不安がある所は再施工する事もあり、見た目均一は無理」と言われ、正直困っております。 しかし溶接箇所は項目数が数十箇所有り、個別に部品規格や検査成績書を作成するのはナンセンスであり、製作を断られても困ります。 そこで、やはりJIS規格等の公的基準を引用し、「JIS○○○○に準拠する事」としたいと思っております。 そこで諸先輩方にお聞きしたいのですが、 ?溶接部の仕上がり具合等について、引用出来そうな公的規格等ご存じでしたらお聞かせ下さい。 ?一般的に溶接ビードの均一化は無理ですか。 ?ビード長や幅に公差を設ける事は可能ですか？また設けるとしたら適正な公差は？ ?工場様にも作りやすい、客先も納得しやすい解決策や経験談などはありませんか？ この方面に知見が無く、また客先もこのような製品の実績が少ないようでどう管理して良いか困っております。 何卒御回答をお願い致します。 御意見有り難う御座いました。 質問者、受け入れ先共に薄板筐体の溶接に知見がない為、また一度クレームが起きている為、受入規格の落とし所に苦慮しております。 そのまま採用する気はありませんが、予備知識を入れたいのでJISを始め溶接の規格を調べてみます。 それとこんな規格もあるよと言う情報も知っていましたらお願いします。 また客先との話にあったのですが、このような薄板の突き当て溶接で開先を取る事って有るんでしょうか？ 例えばサンダーで適当に４５度カットして･･･効果有るのでしょうか？ 有り難う御座いました。

弊社で、SUS303やSUS440Cの溶接用にYAGレーザー溶接機（卓上タイプ、イタリア製）を購入いたしました。 今のままでも使える、といえば使えるのですが、サイドガス、アシストガスを用いたほうがより仕上がりがきれいになり、かつレーザーのレンズを傷めないということのようですので、さっそくガスを購入したいと思っております。 レーザー溶接用のガスの取扱いのある会社をご存知でしたら、ご教授お願いいたします。

溶接構造物の長さに対する歪みの公差はありますでしょうか。JISでは長さの公差はありますが、長さに対しての高さ方法及び歪みについてがわかりません。知っていましたら教えて下さい。

スポット溶接での治具側での条件変化による溶接の不具合がでます。 具体的には、ワークに直径10ミリの穴が開いています。 その穴に、回転方向の規制のためピン（材質S50C)を入れてスポット溶接すると、溶接条件が良く、ピンを外すと溶接条件が悪くなります。また、ピンを樹脂系統にして絶縁しても、溶接条件が悪くなります。 ピンを、外して溶接したいのですが上手く条件が出ません。（溶接電流＆電圧は変えれません。）なぜ、この様な現象が出るのでしょうか。教えて下さい。 ワークは、お椀状でその内径に合わせて電極を製作しました。 電極にワークをセットして、もう一つのワーク（リング状）をお椀のワーク外径に上から圧入します。この時、リング状のワーク回転方向の位置決めにピンを仕様しました。そして、外側からスポットガンが加圧します。 ピンが有ると溶接条件が良く、ピンが無いと溶接条件が悪くなります。 なぜ、ピンが無いと溶接条件が悪くなるのか解りません。 ワーク2は、図面の上方向にバキュームで吸って保持（クランプ）します。 そのまま上から圧入してスポットします。 ピンと電極は、現状干渉していません。 ピンに電流が分流して溶接条件が悪くなるなら理解出来ますが、現状はピンが有ると溶接条件が良くなり、ピンが無いと溶接条件が悪くなります。 通常考えられる逆の現象が出るため困っています。 回答6さん、度々のアドバイス有難う御座います。 ピン挿入フランジは、ガンとの接触は有りません。 ワーク2は、サーボプレスで圧入した状態でスポットします。 ワーク2の圧入精度は、下面から0.03以内に入っています。（全ワーク測定済です） また、ワーク1とワーク2は圧入公差です。 答えを、分流ですませばいいのですが、ピンが有ると溶接条件が良くなり、ピンが無いと溶接条件が悪くまります。通常ならば、ピンが有るとピン側に分流して溶接条件が悪くなると思うのですが？ この説明が出来ずに困っています。 回答7さん、度々のご回答ありがとう御座います。 加圧不足に関しては、圧力計にて管理しています。 回答7さんの言われる用にピン系(S50C)を小さくしてのトライは、溶接条件OKでした。ピンの絶縁では、NGでした。他にも色々なトライは試しましたが、ピン(S50C)が有る場わいのみ溶接条件OKです。 私も先程から言われるように、電流の分流が一番の原因では無いかと推測しますが、ピン(S50C)は分流しやすく溶接条件が悪くなる方向なのに、逆の結果が出てしまいます。 この説明ができなくて困っています。 度々のご回答ありがとう御座います。 すいませんでした。私の質問の中の（溶接条件）とは、実際に溶接したワークで破断試験した結果の溶接条件が悪いと言うことです。言葉が足りなくてすいませんでした。で　回答8さんの御回答 ◆ ピンがS50Cで、剛性的に強い場合は、WORK2フランジの穴とピンが接触して 　 いるので、比較的大きな力でピンがわずかに変形するので、抗力は大きい 　 その力の割合だけ、スポット面若しくはWORK1と内側電極部が加圧力が不足 状態になって 　 溶接条件の原因になっているのではないでしょうか？ この場合は、溶接条件（破断結果）が悪くなると思います。 でも実際は、この場合の方が溶接条件（破断結果）が良いのです。 これで困ってます。

現場でアーク溶接を使用しています。技能講習を取得したばかりの初心者なのですが上達する為の練習方法がありましたらご教授お願いします。

鉛フリーはんだと、Sn-Agはんだは、作業の際どこがちがうのでしょうか？ そもそもの、特徴や仕様がよくわかりません 実装されたチップを、HOTエアーや温調バキュームなどではがすことが可能なのでしょうか？ 今、苦戦しています

問題で困っています。 Ｍ１０のウエルドナットを板厚３．２のプレートにスポッド溶接は可能でしょうか？

プレートを鋼管に溶接の際に、上下対称に垂直に溶接する場合、幾何公差は片方を省略することは出来るのでしょうか？

こんばんわ。 SS400材の溶接継手形状による応力集中係数を探しています。 角フィレット等の応力集中係数ならネットや本でも見かけるのですが、 溶接継手の応力集中係数になってくると、今まで１度も見かけたことがありません。 溶接継手による応力集中係数が載ってあるサイト・本等を教えて頂けないでしょうか？ （例） スミ肉溶接 仕上無：応力集中係数 x 突合せ溶接 仕上無：応力集中係数 x 宜しくお願いします。

よろしくお願いします。 ＴＩＧ溶接電極棒の規格？もしくはメーカーの型式？か分からないのですが、 「MIL-R-5632」「AMS5680」「AMS5832」について教えて下さい。 ・この番号は「規格」でしょうか？「メーカーの型式」でしょうか？ ・どの様な電極棒でしょうか？

　溶接前にキリ穴加工や面切削を行う場合（溶接後ですと、機械加工の段取りに時間がかかったり、工具が入らなかったりする為）の図面指示はどのようにすれば良いのでしょうか？。 JISで規定されているのでしょうか？（探し出せませんでした）。 御教示お願いいたします。　 　溶接前加工と、溶接後の加工を一つの図面に書きます。 ＜手順＞ １）あまり位置精度がいらないキリ穴加工や、外観重視の面切削。 ２）溶接にて製缶。 ３）精度が必要なピン穴や切削面加工。 の順で加工して欲しい部品を外注に出すのですが、 形状が複雑な場合で加工個所が多い場合、 表面粗さ記号で表せないかと思いまして、 （または、JIS規格などで決まっている記号） 質問いたしました。

焼入れしたS45C材とSS材の溶接を検討しています。 そもそもこの焼入れしたS45C材の溶接はでるきものでしょうか？ S45C材は浸炭焼入れし、焼きの入った表面の一部（あらかじめ溶接用に削りシロを設けた部分）を1～2mm程度削り落として地を出し、そことSS材を溶接しようと考えいます。 この溶接はできるものでしょうか？ また溶接強度は従来通りの強度が得られるものでしょうか？ よろしくお願いいたします。

圧着端子をカシメるのに、手で力を加える圧着工具は知っているのですが、 通電カシメ機というのはどんなものなのでしょうか。 できればメーカ名とかＵＲＬがわかればありがたいのですが。

φ318.5鋼管（肉厚7.9ｍｍ）を角ねじで接合し、表面を溶接した場合の回転に対する強度はどうやって測ればいいのですか？

知識のある方、よろしくお願いいたします。 TIG溶接機にて溶接加工をする際、 最初にアーク放電を発生させるためにタングステンから出る高周波が時々不安定になり、 トーチスイッチを押したままですと、高周波が暴れるような様子になります。 そのまま、アークを発生させた場合、溶接ポイントから外れてしまいますし、 クレーター無しでの点付けをする場合には、アークが綺麗に発生せず、点付けそのものが出来ない場合があります。 これは、どこに原因があるでしょうか。 タングステンの研ぎ具合や、コレットの劣化でしょうか。

SPHC（くろ皮）とSPHC-P（酸洗材）のスポット溶接、プロジェクション（Ｍ８Nut）溶接強度を比較してます。プロジェクション溶接の結果ではSPHCの方がどうも溶け込みよいらしく、強度が上です。クロ皮が邪魔しそうと考えてましたが。経験のある方、差し支えない範囲で教示お願いします。

YAGレーザー溶接機にて溶接する際、湿度は加工に影響を与えますか？ 湿度が高いと、それを考慮したうえで加工機の設定をしなければいけない、など それとも、シールドガスやレーザー熱で、湿気など吹き飛んでしまうのでしょうか？ どんな小さなことでも構いませんので、ご教授お願い致します。

板を突き合わせ溶接をした場所に1×0.5隙間が見つかり修正したいと思いますが、再度溶接する以外にどの様な方法があるのでしょうか？ 銀ロウでやってみましたがやり方が悪いのか上手く出来ませんでした。 ご指導ください。 すみません、補足です。 強度もいらなくて、ただ埋まっていれば良いので。

スポット溶接の保持時間について質問です。 弊社SPC材や亜鉛メッキ鋼板の0.6mm～2.0?程度の溶接が多いのですが スポット溶接において「保持時間」は通電した後に加圧を続けて冷却させることにてナゲットを安定させるための時間というのは理解しているつもりですが、加圧力、電流、通電時間などの条件変化は理解できるのですが 保持時間の設定サイクルの増減によってどの様な影響が出るのか解らずにいます。 保持時間が短すぎると溶着が落ち着く前に上下電極が離れてしまい悪影響を及ぼすのではないかと想像しますが、では適切な保持時間サイクルは？と聞かれると答えられません。短すぎる場合と長すぎる場合のデメリットや強度の影響などあるのでしょうか？ 推奨される電流、時間、加圧力の表は見たことがあるのですが保持時間まで乗っている資料は見つけられず、 当然、材質や板厚の条件によるものとは思いますが最適な保持時間を選定すべく原理または根拠など御教授頂ければ幸いです。