溶接・組立技術

国鉄の仕事で軌道の溶接をすることになりそうなのですが　どのようにやれば　綺麗に溶接することができるのでしょうか？検査も厳しいらしいので・・・

組立設備の開発を行っているものです。 装置の各部に金属同士のﾒｶｽﾗｲﾄﾞを設けていますが、 焼き付きトラブルが発生し問題になっています。 基本的には、グリース溝+グリースｱｯﾌﾟを実施しています。 油やｸﾞﾘｰｽ、表面処理で焼き付き寿命を延ばせることは理解していますが、 そもそも、焼き付き現象とはどのようなことが金属物質に発生 しているのでしょうか？学術的な原因を知りたいのですが、よろしくお願いします。

焼バメのときキーを入れるのを少しだけ残し冷えてから入れますがなぜですか？最初から打ち込んだらまずいのでしょうか？すり合わせの必要性は何かあるのでしょうか？

SUSパイプのTIG溶接をやっている者です。 JISの20A～125Aぐらいのフランジを溶接する際、 フランジのボルト穴のふりわけを見るのに時間がかかってしまいます。 現在スコヤや直角定規で見ているのですが何か良い方法、冶具があれば 教えてください。 また、パイプの外径よりフランジの穴径の方が大きいため、溶接後 隙間が空いているほうに引っ張られてしまいパイプが傾いてしまいます。 ご回答お願いします。

道路脇によくある、LED式表示板（凍結注意、スリップ注意等を表示している）の強化ガラス面に結露が付着し内部に水が溜まる事例がありました。 ケースはSUS製で黒色塗装してます。 今までに数多く製作しておりますが設置場所により結露するところとしないところがあります。気象条件の違いから来るものと考えております。 結露対策に何か良い方法があればお教えください。 シリカゲルを入れるとかは駄目でしょうか。

いつも拝見させていただいています。 現在当社でSPCE（深絞り材）t1.6とSPHC（一般材）t2.3を半自動にて 溶接しているのですが、同様箇所から疲労破壊（溶接2番部分から割れ発生）が発生しているのです。 そこで質問なのですが、SPCEで溶接するとSPHC同士で溶接 した物と比べ脆さに差があるのかどうか問題視されています。 どなたかご存知であればご教授頂けると幸いです。 よろしくお願い致します。

共用の作業机で、不定期的に複数の作業者が基板の実装などの 半田付け作業を行います。 作業後、最後の作業者が半田ごての電源をうっかり切り忘れて しまうことがよくあります。（最悪、翌朝まで電源が入ったまま） 作業机の上に「作業後、半田ごての電源を切ること！」など 表記はしていますが、あまり効果がありません。 また、周囲の人も作業机の近くまで行かないと確認できないため、 気付かないことが多くあります。 尚、半田ごては常時、作業台の上に置きっぱなしです。 防災上　問題があるため、何とか改善したいと思っています。 作業者のモラル意識の問題といってしまえば、それまでですが、 電源を切り忘れない　いい方法はないものでしょうか。 改善事例などがありましたら、ご紹介願います。

図面要求にて溶接棒は310を使用しましたが、冷却後、縦割れが発生しました。308にての溶接では割れは発生しません。 溶接の工程に問題ありか、元々の要求が無理なのか判断できません。 310Sは管材660φ、8t、相手は板8tで円筒端面に肉盛です。 　　□　　　　　□ 　　□　　　　　□←310S管 　　□　　　　　□ 　　□　　　　　□ 　　　□□□□□　←全周溶接 よろしくアドバイスお願いします。

ベアリングの外輪を金属板に接着（接着剤）し， 内輪をボルトおよびナットで挟み込んで，ボルトおよび ナットが外輪に対して回転する機構を作ったのですが， 回転がスムーズでなく，がたがた感が発生してしまいます． 外輪に接触しているとは考えにくいため，締め付けの圧力で ベアリングが変形しているのではないかと考えております． 上記の考えに至った理由としては， ?接触部分が問題になる可能性があったため，旋盤で 内輪のみを挟み込むようにボルトとナットを加工していました． ?試しに加工をしていないボルトとナットで挟むと 回転がスムーズになりました． （わずかに隙間があり，外輪には接触しなかった． 　このボルトとナットでは接触面積が大きいため， 　圧力は小さくなると考えられる） ?締め付け圧力を若干弱くするとスムーズに回転する ようになりました この件について以下の疑問に回答いただけるようお願いします． ?締め付けの圧力でベアリングが変形してしまったという仮説　 は正しいでしょうか？ ?ベアリングごとに締め付け圧力の規定などがあるのでしょうか？ (参考URL "与圧"等) ?上記問題を回避する方法はあるでしょうか？ 以上，よろしくお願いいたします． http://www.eminebea.com/content/html/jp/engineering/bearings/preload.shtml

いつも参考にさせていただいております。 tigで突き合わせの時にクランプするために エアーで膨らませる消火栓のホースのような チューブを探しています。 品名も品番も分からないのでどなたか教えて下さい。

半自動溶接機でSSのフラットバ－2枚をイケ－ルの様に直角に溶接することがよくありますが、なるべく直角に近くなるようにするにはどうすれば良いのでしょうか？現在開先を取って、仮付けをしてから本溶接してます。その後にフライスでサラッと削って直角にしてますが、物によっては結構削らないと面全体に刃が当たらないことがあります。何か固定方法とか溶接時のコツがあれば教えてください。

オイルシール（グリスで使用）の取り付け方ですが一つの軸受(貫通）の両方に入れる場合リップの向きはどの向きが良いのでしょうか？うちではグリスを止める方向と出る方向にしなさいといわれたのですが？両方出る方向でよいのではないでしょうか？

会社で、半自動アーク溶接を使っています。 私自身は溶接は素人なんですが、会社のひとが 溶接は、押しながら付ける。右利きなら、右から左へつけるものだと 指導しています。 私の浅い知識では、引きながら付けるものだと思っていたのですが、 どちらが正解なのでしょうか？ あるは、手棒は引きながら、半自動は押しながらとか、違いがあるののでしょうか？ よろしく、お願いいたします

外径27.2厚さ2.5のＳＵＳ304のパイプを突合せで溶接する際、 ビートの両側にアンダーカットが出てしまうのですが、なるべくアンダーカットを出さずに 溶接する良い方法は無いでしょうか？突合せ面は旋盤加工して外径に溶接面をとってあります。

コネクタ生産設備を開発しているものです。 コネクタへのロットナンバー刻印手法として、レーザー刻印を実施しておりますが、その際に発生するダストを集塵する目的で集塵機を設置しています。その集塵機の吸い込み能力を刻印箇所に近い部分で実測したいのですが、どのような計測器を使用するのがいいのか分かりません。流速計、風速計などさまざまありますが、アドバイスをお願いします。 刻印サイズとしては、 文字高さ2ｍｍで１０文字程度のアルファベットと数字 集塵装置としては、カタログ値で2.5ｍ^3/minの能力のあるものを設置しています。 集塵機から刻印箇所までは、φ50のチューブで接続しており、刻印近辺では、吸い込み口を□20ｍｍ程度に絞っています。 以上、よろしくお願いします。

SUS板３ｔ×１０００×６０００　3枚用いて正三角錐のモニュメントを計画していますが。６ｍ３ケ所フル溶接後全面ヘアライン仕上げなので歪の出ない方法を探しています。アドバイスお願いします。 私くしの書き間違いで三角錐になっておりますが三角柱が正しい形です。三角柱の上部三面とも円形の穴を明け時計をはめ込む予定です。　　　　　　

マガジン詰めされた□３０ｍｍ×ｔ４ｍｍのセラミック部材を、組立用治具まで自動搬送するために、ロボットに市販エアチャックに焼入れした爪を取付して把持させているのですが、数ヶ月で磨耗してしまうので定期交換しています。 逆に爪の表面に軟らかいゴムを貼ったほうが磨耗しないのでは？と現場から指摘を受けたのですが、どうなのでしょうか？こういう磨耗のメカニズムってどうなっているのでしょうか。

現在設計で12kgぐらいの製品を壁にＭ４orＭ５のボルトで固定しようと考えています。 その時のボルトがせん断してしまう荷重などを計算しようと思うのですがネットで調べても出てきませんでした。 計算式など教えてもらえないでしょうか。 本当ならもう少し自分で調べてみたいのですが急いでいますので時間がかけれない状態でして・・・。 よろしくお願いします。

今使っているタングステン棒の先についている色（赤や緑）がすぐに消えてしまいます。塗りなおすのに良い塗料をどなたかご存知ありませんか？ また、純タンとトリタンの見分けかたもあわせて教えていただけると、幸いです。宜しくおねがいします。

アルミ基板にチップ抵抗器を実装して、温度サイクル試験（－３０～８５度）を３０００サイクル実施した所、クラックが発生しました。部品と基板の線膨張係数の関係からより有利な半田量と抵抗器は２１２５→１６０８に変更したら問題ありませんでした。しかし、全てこの線膨張係数の差による応力のみで考えてよいのでしうか？リフローの温度プロファイルと半田クラックの関係は何かありませんか？温度や冷却条件差によりクラックが発生しやすい半田とそうでない半田が発生するような事はないでしょうか？半田条件とクラック発生の関係について教えて下さい。