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表面処理部品の勘合部の製図方法とは？
- 表面処理がある部品の勘合部の製図方法について困っています。メッキやアルマイト等、表面処理がある部品図の製図？(設計？)について困っています。
- 部品の製図において、表面処理がある勘合部分について困っています。具体的には軸受けやオイルシールのハウジングなどです。通常、図面に寸法と公差を入れ、メッキを指示することで完成品となると思っていましたが、実際にはメッキ後の寸法が変化してしまうことがあります。
- 表面処理がある部品の図面での勘合部の製図方法について困っています。部品完成後にメッキを施しているため、メッキ後の寸法が変化してしまい、図面通りにならないことがあります。どのような方法で図面を作成しているか、他社の経験を聞きたいです。また、勘合部分にメッキ前後の寸法を記載する方法はありますか？
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私の場合、図面に、特記なき寸法はめっき後寸法であると注記してます。 また、めっき膜厚も図面に記載しています。 本来は、この注記を見て、めっき分を差し引いて加工すべきなのですが、 現場サイドでは対応は難しいようです。また、現場で計算をさせるのは ミスの元だとも思ってます(現場に計算させない図面をかけと習いました)。 そこで、以下のようにしてます。 1.上記の注記を記載。 2.普通に加工すればめっき後も公差内に収まる部分は、加工寸法のみ記載 (例) 20±0.3の部分であれば通常、加工は20±0.1に収まっている。 したがい、その後に10μmのめっきを行っても公差内に20±0.3に 収まる。→図面には20±0.3と記載。 3.ご質問の嵌合部など、めっき分を差し引いて加工しないと公差内に収まら ないシビアな部分は、めっき前寸法(加工寸法)、めっき後寸法の二つを 記載します。 3項に関して、JIS上問題ないかどうかは確認しておりません。 ただ、特にその様な記載はなかった(良いとも悪いとも書いてない)と記憶 しております。
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すでに回答は得られているようですが、参考までにウチの場合を。 ・「めっき後の寸法＆公差」であることの明記＆めっき厚の指示 あるいは、 ・めっき前の寸法図を加工図として作成。めっき厚の明記。 のどちらかです。前者は設計側で対応します。 場合によっては生産技術的な部署で後者の対応をとることもあります。 以上、参考まで。
お礼
回答ありがとうございます。 参考にいたします。
メッキ厚と精度については加工業者(メッキ業者)に一任せず、設計で把握しておいた方が良いと考えます。 最終形状の図面指示だけでは前回作った部品と今回作った部品のメッキ厚が変えられていても、加工寸法もそれに合わせて最終寸法が公差範囲ならそのために不具合が発生しても加工業者は「図面通り作った」事になります。 Copy Exactlyを標榜する半導体メーカが客先の場合、客先からメッキ厚の管理値を問われたときに「業者に一任しています」は通用しません。 メッキとは少し違いますが、私が以前いた二つの会社で別分野なのですが、同じ表面処理をする部品があり、どちらも似たような方法で管理していました。 母材加工→加工寸法の検査成績書添付→表面処理→表面処理後寸法の検査成績書添付 一つの会社ではCopy Exactlyが問われるため検査成績書を部品に添付して客先納品しロット番号と出荷記録を含めてISOのルールにより保管していました。 いずれの場合も初期に不良が出た場合の責任所在でもめ、関係者協議のうえ決めたもので図面にそのプロセスを指示していました。 状況によってはここまでしなくても、皆さんがおっしゃられている様に加工寸法公差と膜厚公差と仕上がり公差は入れておいた方が良いと思います。 ご参考まで 図面は母材と表面処理を別に作っていました。 まとめ図面で手順を指示していました。 加工寸法と処理関係寸法を一緒にいれると分かりにくくなることと 同じ母材で別パターンの表面処理をするケースがあったためです。 メッキの指示内容が単純なら一枚の図でもいいと思いますが。
お礼
ありがとうございました。 >最終形状の図面指示だけでは前回作った部品と今回作った部品のメッキ厚が変 >えられていても、加工寸法もそれに合わせて最終寸法が公差範囲ならそのため >に不具合が発生しても加工業者は「図面通り作った」事になります。 >Copy Exactlyを標榜する半導体メーカが客先の場合、客先からメッキ厚の管理 >値を問われたときに「業者に一任しています」は通用しません。 なるほど。 メッキ前・後寸法で指示するのが良さそうですね。
各回答者さんに賛同いたします。 特に回答(5)さんの内容と同意見です。 ・設計 部品の最終必要公差を決定して出図 ・生産技術 工程分割し各工程での公差振り分け ・品質保証 検査項目、検査表作成 と作業を綺麗に分担しＱＣ工程図に展開できれば理想的ですが、 設計部門がある程度面倒を見なければモノゴトは円滑に進まない のが現実との実感です。 メッキ前工程加工公差目標値．．．のような社内基準書を制定する のも一案ですが、なんだかんだ言っても設計の負担は重いですね。
お礼
ありがとうございました。 私も、回答(５)さんのは参考になりました。
実際には処理後の図面加工図や中間工程図面を描いて指示するのが、正規で しょう。しかし、最終図面での指示が一般的だと思われ、メッキや熱処理を 含む場合は、不確定な要素が残ります。他の方の回答にもあるように、処理 後の寸法変化を見込んで、図面かするしかないと思います。誤解を生じそう な部分は、特記しておくことも必要かもしれません。
お礼
ありがとうございました。 中間工程図面があればいいんですが、そこまではないですね・・・ 特記がよさそうですね。
弊社の客先の図面指示は「メッキ後」です。 弊社の加工はメッキ厚さを（軸の場合はﾏｲﾅｽ、穴の場合はﾌﾟﾗｽ）考慮した寸法に変更します。 メッキやさんへはメッキ膜厚を指定します。 例えば５～８ミクロンとか（防錆少々無視です。客先の指示もありますので）。 幅で指示しないと外れます。例えば8ミクロンの指示出来上がりが８～１３ぐらいです。防錆の関係で厚くなるようです。 こんな状況です。公差の幅によっては難しい寸法です。 弊社の場合Ｈ８、ｈ８とかです。 寸法測定はピンゲージ「止まり。通り」を造ってもらってます。 ピンゲージの費用、自社もちです。
お礼
ありがとうございました。 膜厚を指示するんですね。 ということは、その膜厚をメッキ業者から聞いたということですね。 そこまで、しっかりやるなんて良い会社ですね。
よくあること ぶーぶー言われるので 図面に“メッキ前寸法＊＊＊”“メッキ後寸法＊＊＊” は 書いて明確にしておく もしくは膜厚で支持 >>現場からは「メッキを施した時に膜圧で穴が小さくなるから、図面には公差を大きめにつけろ、そうすればメッキを施して欲しい寸法になる」と言われます。 難癖です なれ合いの公差になってしまうので 製品として成り立たない
お礼
ありがとうございました。 他社でも良く有るようですね。 メッキ前とメッキ後で明確に指示することが良いようですね。 膜厚で指示する方法もあるんですね。
私は、“メッキ前寸法＊＊＊”“メッキ後寸法＊＊＊”で指示して、作ってもらってます。 (JISでの指示は、ちょっと見つかりませんでしたが････) ＜余談＞ 膜圧⇒膜厚 勘合⇒嵌合 です。
お礼
ありがとうございました。 >私は、“メッキ前寸法＊＊＊”“メッキ後寸法＊＊＊”で指示して、作っても >らってます。 実際にこの書き方を使っているんですね。 >＜余談＞ >膜圧⇒膜厚 >勘合⇒嵌合 >です。 ご指摘ありがとうございました。 細かいところも大事です。小事は大事です。 そういったところも気をつけていきます。
図面内注記事項に「メッキ完了後指示寸法であること」としています。 自分も、メッキ加工指示がしてある場合は、メッキ完了後に指示寸法に仕上げるのが製造側の責任だと考えています。 メッキのつき具合にもそれなりにバラツキがあることだし、それを考えてメッキ前加工図にしてしまうと、責任の所在が曖昧になると思います。 （公差を外れてしまった場合、こちらはメッキの厚さを考慮した、向こうはメッキにもバラツキがあるんだから仕方がない。みたいなことになった経験があります）
お礼
ありがとうございました。 注記事項の書き方参考にします。
お礼
ありがとうございました。 凄く参考になりました。 私も、同じようにしてみようと思います。