製造業の経営

お世話になっております。 自動車部品製造業で金型、治具などのメンテ作業に従事しています。 今度親会社の意向でリスクアセスメントを行う事になりました。 現在は製造工程（組立設備、プレス、樹脂成形など）の危険要因を洗い出して対策をどうしようか検討中です。 ふと思ったのですが購入時は汎用工作機械（フライス、旋盤等）は安全対策というものが無い（非常停止ボタンぐらい）のですが、購入後自分のところでカバーを付けたりするものなのでしょうか。 マシニングなどはフルカバーになっていたりして見た目で安全とわかるのですが、一般の機械にカバーを付けたりすると作業が困難になりそうな気がします。（過去にカバーを付けたら邪魔で外した事例もあります） 安全最優先であればカバーやエリアセンサーなどの対策が必要になりそうなのですが、実施しているのを見たことがありません。 リスクアセスメントを実施している会社の方で、特に工作機械などが多い業種の方の意見や苦労話などを書き込み頂けると助かります。 今のところ組立設備がメインですがそのうち工作機械も必要じゃないのという話になると思いますので・・・

電動発電機（MG？、周波数変換機？）の管理責任者について 安全パトロールにおいて電動発電機（周波数変換機）（150KW）について、法規上の必要資格・管理項目を確認し、責任者の表示を行うようにと指摘を受けました。 色々ネットを調べてみましたが、電動発電機を管理あるいは使用する際にどういう資格が必要なのかわかりませんでした。 特に決まりがなければ、通常のように、職場長を管理責任者にしようと考えています。 どうかアドバイスをお願いします。

いつもお世話になっております。 マシニングセンタの使用方法、ＮＣデータの作成方法、 工具の選び方、メンテの仕方、材料等に関する知識、 すなわち図面通りの部品をミスなく、効率的に作成する方法を 指導してくれるコンサルの方って、全国にたくさんおられるのでしょうか？

お世話になります。恐れ入りますが、機械の法定耐用年数について、例えば、工作機械でも加工物によって、法定耐用年数が変わると聞きましたが、 法定耐用年数がわかるＨＰはありますか？消耗品の損金算入金額ですが、年間300万までですか？3それとも1回の損金算入額が300万ですか？その内容がわかるＨＰがありましたら、教えてくださいますよう、お願い申し上げます。

退職者からの同一顧客からの仕事の横取の法律に対する観点は？ 自社ではないですが　もともと　商社経由で仕事をいただいている同業者がおります。　 　その会社を退職したものが　、会社を立ち上げ元いた会社の仕事を商社とぐるになって　取り上げようとしています。 　その内容を業者には伝えず　不具合を理由に打ち切り取引先を変更しようと言う状態です。 　ただ　最終客先から見れば取引先は商社ですから、ぱっと見は換わりません。 　横取りしようとする会社のモラルの問題ですが（そのような会社が生き残り　古くからの会社が痛い目を見るのを　同業者として納得いきません） 　これらに関する法律等々があるのでしょうか？ 　 　

現在機械部品、モーター、エアーシリンダー、ギア、制御機器の仕入れを検討しております。 それらの部品を、商社を通して一括購入するのと、メーカーから直接購入するのでは、価格的にはどちらの方が安く購入できるのでしょうか？ また、商社から購入する場合のメリット・デメリット。メーカーから購入する場合のメリット・デメリット等があれば教えていただけると助かります。 宜しくお願い致します。

製造コストを下げる為に製造部門を分社化し、人件費削減が一般的に伺えますが、分社化は他にどんなメリットが得られ、また逆にどんなデメリットがあげられるのかお聞かせ戴ければ幸いです。お願い致します。

医薬品は薬事法上製造場所を右から左という訳にはいきませんが、自社工場、委託先含め有事の際に備えてリスクヘッジをどう考えておられるのか、製薬企業関連の皆様のご意見戴きたく。

恥ずかしながら、質問提起させて頂きます。 会社の利益を上げる為の改善策とは？と聞かれ良い回答が出来ず。。。 弊社は制御機器メーカーになります。 同じような質問を受け、レポートを書けっと言われた場合、皆さんはどのような事を書きますでしょうか？　

目粗しのために硫酸を使用しますが、その時にお勧めのマスクがあれば教えて下さい。防毒マスクになるのではと思っています。

　私は入社直後に当時の会社が新規に起した事業部に立候補し、配属されました。事業立ち上げ後2年で、その事業部が分社化され現在では3年目となり、計5年間携わりっております。当時は評価をされた結果だと思い、大変なことになりそうだと覚悟はしてましたが、喜んでおりました。そして、当時の会社の専務が、今の会社の社長となっております。事業をはじめた頃も教えてもらえる方も先輩もいなく、ただがむしゃらにやっておりました。当然、現在の社長も工場の設備から加工内容、見積り方法など何もわかっておりません。ほぼ、私が担っております。何とか社長にも内容を把握してもらおうとしてもかないません。また、私自身、最近になってやっと経営することの大変さを感じており、会社の存続も厳しい中、親会社に協力の要請や意見をさせていただきますが、取締役は営業ばかりで、所詮、肩書きもなく、立場の違う工場の人間は相手にされません。かなり苦しい状況です。 　そこで、私の意見として間違いがあるようでしたら意見を頂きたく質問させていただきました。まず、分社後に、それまで使用してきた機械や設備、備品、新規設備の一切を買取った結果、今でも大きなリース代が負担になってますが、その設備などは当時は設備するほど仕事はなかったのですが、仕事が増えると見越して親会社の判断で、導入したものです。しかし、現在までに、ほぼ動くことはありません。また、親会社以外の営業活動は認められておりません（そもそも営業ができる人材はいませんが…）。以上のことから、自社の設備をはじめ人員は親会社のためだけに備わっておるものであるので、売上が凹んだ場合の補償や、設備が動いていない状況で、その設備のリース代は親会社が支払うなどの措置をとってくれても良いのではないかと思うのです。それどころか、他社の原料高騰による値上げは認め、グループである弊社へは売上も毎年落ち続け、原料高騰による値上げは認めてもらえません。正直、リストラなどを続けても、根本的な問題解消にもならず、新商品なども考案しているのですが、営業サイドはイマイチ興味をもってくれません。仕事も無い状態で、このような状況で続ける意味があるのでしょうか？ 　

某メーカー　←　弊社　←　焼結製造メーカー の流れで部品供給を行っている商社（半商社+半製造）です。 この度、焼結部品製造メーカーが規模縮小と専門部品特化の為、弊社依頼の焼結部品製造を断ってきました。 （焼結製造の焼結用金型はお客様（某メーカー）の資産を預かっての生産です） 焼結製造メーカーは金型返却で終了の意向。 はお客様（某メーカー）は『部品の供給責任がある』として金型返却を受け付けず、弊社に『自己負担で金型を起こして供給先を確保し、供給を続けろ』と、現在もめています。 この場合、お客様（某メーカー）の資産である金型を返却することで、完了できないのでしょうか？ お客様（某メーカー）の言う『部品の供給責任がある』とは、どこまで拘束力がある話なのでしょうか？

製造業ですが、今回弊社にも４年～５年に一度の国税局の立ち入り査察があります。４日間の事前調査から始まり後日３週間もの本調査があるみたいなのですが？そんなに期間が必要なのですか？どんな査察内容なのでしょうか？書類調査だけでしょうか？製造現場にも立ち入るのでしょうか？教えて下さい。

自社と他社とのベンチマーキングを行いたいのですが，どのようにすればよいのでしょう？手順もしくは方法を教えてください。

電気メッキ、表面処理、エッチング、外形加工などの設備を有する中小企業です。仕掛品の運搬は台車などを用いており、自動化、工程の連結は未だこれからです。工場の効率化を目指しています。 装置間移動距離、動線の交錯するポイントを改善したく、設備レイアウトソフトを捜しています。個々の設備の資産管理番号などとも連携させたく、実績のあるソフトが有ればお教え下さい。

自動機の設計製作（電気、機械、シーケンス）を一人で行なっています。加工、組立て場所は、協業の会社に費用を払って行なっています。 仕事は、特定の会社から継続的に多くきます。できないため、お断りしている状態です。他の会社からの仕事も現在断っています。 忙しいけれど、利益はあまり出ていません。 利益を増やしたいです。どのように進めればよいでしょうか？ ご教示ください。

現在工場では３９KWの電力なのですが、機械導入（ﾚｰｻﾞｰ加工機）の為105KWにしなければならなくなりました。その場合キューピクルを入れないといけないのでしょうか？ほかに方法がないのでしょうか？ また電気工事業者さんからキューピクルの中古は今年から禁止になり新品300万～400万位を導入しないと設備できないと言われました。 やっぱりキューピクルを導入しないとだめなのでしょうか？ また他にやり方とかあるのでしょうか？ ご回答よろしくお願い致します。

ここで、この様な事を書き込むのは可笑しいかな？っと思いましたが失礼。 最近（ここ半年）投稿数など増えてきた気がするのは僕だけでしょうか？ 皆さんの会社が景気がかなり良くなって、仕事量が・内容が増えてきた為に投稿が増えたのでしょうか？ それとも、この技術の森が認知・広まった為でしょうか？ 個人的に会う人、会う人、知り合いにはここを紹介していますが・・・。 （私の質問に回答・アドバイスくれる方が、自分の知り合いだったりして・・。笑） それとも、仕事上のＴＯＯＬの一部として使われ始めた為？ まぁ、とにかく皆さんの会社はどうですか？忙しいですか？ ちなみに私の会社は繁盛していますよ。

弊社は大阪府で機械加工を行っている業者です。 現在、就業時間 8:00～17:00で業務を行っているのですが、 経営戦略上の理由でキャパを2倍にする必要があり、2交代制を考えています。 当社の設備は タッピングセンター 3台 マシニングセンター 3台 NC旋盤（バーローダー式） 2台 NC旋盤（チャックワーク式）3台 その他、汎用フライス・汎用旋盤などで 現在のスタッフは NC旋盤の段取り作業者 1名 タッピングセンターの段取り作業者 1名 マシニングセンターの段取り作業者 1名 すべての機械の段取りが可能な作業者 1名 チャックワーク作業者（修行中） 2名 で回しております。 生産ロットごとの、機械の占有時間の比率が １～２０／ロットが 約20％ ２０～１００／ロットが 約70％ １００～１０００／ロットが 約10％ ぐらいです。 これから2交代制に移行していき、最終的には（今年の８月末までに） 完全に立ち上げたいと考えております。 とはいえスタッフの補充・段取り作業者の教育をしながら進めないと 出来ないので、はじめは 　　日勤 ８：００～１７：００ 夜勤 １３：００～２２：００ ぐらいで日勤と夜勤が半分ぐらい重なるようにして 徐々にずらしていき、最終的に 日勤 ８：００～１７：００ 夜勤 １７：００～０２：００ で完全２交代制にしたいと考えております。 受注に関しては、 はじめは外注先さんに協力して頂いて、なんとか注文を取り込み、 社内の体制が整い次第、徐々に社内生産に切り替えていく方法で 進めようと考えています。 一番の課題は、スタッフの教育と受注の調整だと思うのですが、 具体的にどうやって進めるのがベストな方法なのか、悩んでおります。 皆様のなかで、同じような経験をした方や、回りで聞いた話、失敗談や アドバイスなどがありましたら、是非参考にさせて頂きたいです。 よろしくお願いいたします。 経営戦略上の理由と書きましたが、 具体的には、一番の理由として、 弊社の売り上げの９０％が1件の顧客に集中していまっている。 （弊社では組立の仕事も請け負っており、ちなみに組立の仕事は１００％ その顧客へ売り上げている） という状況があります。 組立の仕事などは、なかなか新規の顧客を見つけるのは難しく、 （機械加工は簡単ということではないですが） なんとか機械加工のキャパを広げて、他社さんの仕事を取り込み 売り上げ比率を下げたいと考えております。

近々、会社を辞めて父の後を継ごうと思っている次第です。 汎用旋盤のみで仕事をやっている個人の鉄工所です。私の長年の夢でもあったのですが妻、子供もいるので勇気が出ず30歳をすぎた今、やっと決心がつきました。父は35年、汎用旋盤一本で仕事をしてきました。後を継ぎ私も同じ様に汎用機一本でやっていけるか不安です。今の会社でCAM,MC,MI,LA,SGと使える程度の技術は持たせて頂きました。汎用機一本ではなくNCも導入しなければこれからはやっていけないのか？（NCを導入したい気持ちはあります。）しかし、採算はとれるのか？最初はどの様に進めて行けば良いのでしょうか。諸先輩方のご意見をお聞かせ願いたいのです。