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※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:SUS材の深穴加工用ドリルをご教示を)

SUS材の深穴加工用ドリルについて教えてください

このQ&Aのポイント
  • 主軸材料SUS304へφ4×100やφ3×50の細い深穴を加工するためのドリルを探しています。
  • SUS303の方が削りやすいですが、機能上熱膨張係数の小さいSUS304を選択しています。
  • 前回の試作では磨耗が激しく困ったので、適切なメーカーとドリルの名称を教えてください。

質問者が選んだベストアンサー

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noname#230359
noname#230359
回答No.3

超硬油穴つきロングドリルによりステップ無しで加工可能と考えます。 国内メーカでは、オーエスジー、日立ツール、三菱マテリアルなど。 ご参考までに三菱マテリアルのカタログを貼っておきます。 φ3→20D(深さ60mm)用、φ4→25D(深さ100mm)用があります(22頁参照)。 ドリルが細長く、油穴からクーラントを吐出させるには5~7MPaの高圧クーラ ント装置+スピンドルスルー付きのマシニングセンタが必要となります。 さらに、下穴加工、振れだし、クーラント濃度など色々なノウハウが必要です ので、詳細は上記3メーカの何れかへご相談することをお奨めします。 折れずに加工できれば、ハイスドリルよりも加工能率、穴曲がり精度、ドリル 寿命は格段に向上するでしょう。 (1)(2)さんのご回答と同様に、それなりの設備が必要となりますので、深穴 加工を得意とされている加工屋さんを探すのも一案かと。 また、(1)さんのご提案の通り、φ6まで穴径を大きくすれば、2~3MPaぐらい の圧力でも加工が可能となるので、ハードルがずいぶん下がります。 日立ツールのドリルカタログのアドレスを追記します。 http://www.hitachi-tool.co.jp/j/products/new/wnsb/pdf/wnsb_series.pdf

参考URL:
http://www.mitsubishicarbide.com/mmc/jp/product/pdf/b/b110j_wstar_drill_series_20071106.pdf
noname#230358
質問者

お礼

丁寧なご助言ありがとうございます。 加工担当者(メーカ)と協力して、改善していきたいと考えています。

その他の回答 (3)

noname#230359
noname#230359
回答No.4

エアーを通す穴なら、底部で横穴に交差するのでは? たとえφ1程度の穴でも横穴があれば 回答1)さんの方法がお勧めです。 設備の関係などで切削で加工するのなら・・・・ やはり、ゆっくりと時間をかけて加工するか 回答3)さんの方法でしょう。 高圧が使えるならMCでも使える「ガンドリル」も候補に上げたい所だが・・・ 誤解されないように追記します。 別に横穴が無いと細穴放電が出来ない訳ではありません。 ただ、横穴があればより簡易的に 細穴放電が可能です。 数量的に多ければ専門の業者さんもあります。 ドリル加工・ガンドリル・細穴放電 等々 この辺の技術が売りの会社に外注するのも一つの手です。

参考URL:
http://www.miroku-gd.co.jp/product/drill_reamer.html
noname#230358
質問者

お礼

早々のご助言ありがとうございます。 他の回答者のご助言も参考にして、加工メーカと協調して加工技術の改善に努めようと思っています。

noname#230359
noname#230359
回答No.2

http://www.takesho.co.jp/ (株)岳将だったら出来ると思います。

参考URL:
http://www.takesho.co.jp/
noname#230358
質問者

お礼

推奨加工メーカのご助言ありがとうございます。 さらに困難な案件が出てきた時に顧慮したいと考えています。

noname#230359
noname#230359
回答No.1

Φ3-50なら まあ、ちょっときついぐらいですが Φ4-100は相当きついと思います 1 いつも細穴加工の深穴加工の質問が来るとすすめるこのシリーズですが http://www.sodick.co.jp/product/drilling/index.html 止まり穴も可能ですよ 依然使っていたのはNC制御じゃなかったので ボール盤と同じ精度しか出ませんが 注…業者ではありません 2 試作があるということは量産化すると思いますが 相当なボトルネックになるはずです ドリルの破損=お釈迦のような気がする ドリル寿命も 何個かに1本となり、タクト秒も上がりませんし 根本的に設計を一度見直してみてはどうでしょう Φ6にしてみるとか(相当きついが、だいぶきついぐらいには変わります)

noname#230358
質問者

お礼

早々の回答を頂きありがとうございます。 加工メーカと相談しながら、改善していこうと考えています。

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