人員削減における分析方法とマン・マシンチャートの有効性

2009/09/15 06:48

このQ&Aのポイント

現在の製造ラインでは、旋盤6台とMC2台の加工機の搬送と着脱をロボットで行っており、旋盤工程には2名、MCと外観検査、梱包には1名の人員が作業しています。
旋盤の刃具交換はタイミングによって2台同時に行われることもあり、1名に削減すると機械が停止してしまう可能性があります。
人員削減における分析方法としてマン・マシンチャートが有効です。マン・マシンチャートは作業者と機械の動作時間を可視化し、効率的な作業フローを設計するためのツールです。詳しい分析方法については専門のサイトをご参照ください。

noname#230358

製造業の経営
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noname#230359

2009/09/19 00:56 回答No.5

マンマシンチャートの分析は、基本的に定型の仕事に対しては非常に有効ですが、質問者さんが言っているチップ交換は非定型業務ですので、一概に有効とは言いがたいです。 1)定型業務と非定型業務を層別できていますか？ 2)定型業務と非定型業務の比率は幾らですか？ 3)人間手作業時間は? 4)設備の総合効率(稼働率)は? 5)その設備の稼働率の目標は? さーて、これを即答できますか？例えば、旋盤の加工時間が　3.0min/台　手作業時間　0.5min/台　検査時間　0.4min/台　歩行時間　0.1min/台　だったとしたら　3台はもてますよね　これじゃぁ　刃物交換は???　うーん　設備を停止するか、人を増やすか・・・　何が一番儲かるでしょうか? それは、誰にもわかりません。自分で解決しましょう

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noname#230359

2009/09/15 23:40 回答No.4

?回答(1)(2)さんのおっやられるマシンチャートによる分析を行ない、　インサート(チップ)の交換頻度の高い加工工程をピックアップする。 ??の工程について、寿命延長による交換回数の削減を図る。といったこともご検討されては如何でしょうか。ターニング用インサートは日々進化しているので、サンドビックでも京セラでも三菱マテリアルでも、フリーダイヤルや工具屋さんを通して相談してみるのが一番です。（ISOインサートの価格は新商品でも殆ど同じなのが嬉しいです）景気が回復して、旋盤/ＭＣのツールプリセッタ専任で１名増員できるようになれば、回答(3)さんのキャプトも良い方策でしょうが、人員削減しようとしている状況で、「予算的に余裕があれば」とは．．．絶句です。

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noname#230359

2009/09/15 11:26 回答No.3

加工数や加工時間の関係で、どうしても重なる場合がありますよね。私も経験してるのでそれはよく分かります。私の所では、段取り時間の短縮に目を向け、コロマントキャプトを導入しております。機外で工具長測定し、そのまま工具取り付け、工具長の補正さえ入れて、そのまま加工すれば、ほぼ同じ寸法の製品ができます。その為、段取りに掛かるロスを最小限にとどめる事が可能となりました。もし予算的に余裕があれば、こういった事もご一考なさるのもよろしいかと思われます。

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noname#230359

2009/09/15 10:12 回答No.2

小生もやはり、マンマシンチャートで分析する事をお奨めします。さて、６台旋盤があるので刃具交換がタイミングによっては、２台同時の場合もあります。旋盤を１名にすると機械が停止してしまいます。と、具体的な問題点も提起があります。刃具交換のタイミングは、基本的には時間又は加工個数と推測します。それが、目に見える形にし、ダブルようなら、交換頻度が速い方を少し早く交換するようにすると、ダブル事がなくなります。刃具が勿体ないと思いますが、刃具の単価と使用ライフタイムで時間（分）当たりの単価がでます。すると、マンマシンチャートでの分析結果と、刃具を早く交換した損失結果で、月当たりの損失額が出ます。それが、1名の人件費とどうなのか、機械（ライン）が停止した生産減少の損失額とどうなのか、等々にて、その手法が妥当な手法であるかの判断がつきます。また、素材投入や刃具交換は、前段取りが可能な構造にして、 ◆ 素材投入は、素材投入のみの時間と最低限の調整時間とする。　素材の運び込みとセット時間等が、前段取り時間で吸収できるように　する。 ◆ 刃具交換は、刃具交換のみの時間と最低限の調整時間とする。　刃具の運び込みとセット、荒調整時間等々が、前段取り時間で吸収できる　ようにする。等々を考慮して、時間短縮に努める事も大切です。これらも、マンマシンチャートで分析して、費用対効果を出して設備投資すると良いでしょう。

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noname#230359

2009/09/15 08:47 回答No.1

やはり、マンマシンチャートで分析するのが得策でしょう。下記URLに方法が載ってます。しかし、難しいのは製品により加工時間等が異なる場合、1つの機械にランダムに入り込むとマンマシンチャートは複雑になり、考えてる本人が混乱してしまいます。 TPS(トヨタ生産方式)に｢うさぎ追い｣という方法もあります。複数台の設備のほぼ中心に人を集め、機械が工程完了(停止)したら、人が一人その機械に動く、次の機械が停止したら次の人が動く、作業が完了したら元の中心のところに戻る。設備停止が頻繁であれば、人を投入する。人が休んでいる時間が多ければ、人を抜く。といった物で、簡単に必要人員も見抜けますし、その日の作業負荷で人員の増減を簡単に判断できます。小生のところでも2時間ぐらい実践しました。 10台の設備に最初は4人いた人を3人で動かしたら、2時間ほどで｢目が回る｣みたいな急がしさだったようです。