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タップ加工での問題と失敗の原因
- タップ加工を行う際に生じる問題とその失敗の原因について詳しく調査しました。
- 特に、粉末ハイスとロールタップを使用した場合の結果についても検証しました。
- 今回のタップ加工での失敗原因は回転速度や下穴のサイズなど、様々な要素が絡んでいたようです。
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こんばんは >?スパイラルタップ粉末ハイス（難削材用）M5*0.8 前回の質問みると、Ｍ５で深さ１５ミリですね。標準品のタップは深さ２倍前後を想定して作られていると思いますので、切粉が詰まって下穴を大きくしていると思います。深穴用のタップもありますのでそちらで試して見てください。 ※ダイカスト品（ＡＤＣ１２だと思いますが）のネジ穴加工した場合、切れ味が悪くなると入って行くときに周囲を押し広げ、抜けると縮まり通が入らなくなります。縮み代を見込んで使用するタップサイズはオーバーサイズのＯＨ４が宜しいかと思います。 >?Vイージーニューロールタップ（アルミダイカスト専用）M5*0.8 magaruさんが言われるように下穴径が小さいと思います。てんぞうタップの下穴一覧の推奨径で試してみて下さい。 量産のようですから切粉残りの心配のないロールタップで加工されたほうがいいと思いますが、下穴管理には注意が必要です。
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ども、旋盤屋をやっています、 まず、切削液は何を使ってますか？ もし水溶性なら濃度をぐっと上げてみて下さい。 それと回転数ですが、１０％変えただけで結構違ってきます、 いきなり半分以下には変えてませんよね、もしそうなら１４００前後からだんだん広げる様にして、いい条件をさがしてみてはどうでしょう。 それと、ゲージがきつくなるの普通に磨耗ですが、止まりが通る場合芯がずれてる可能性が有ります、ホルダーの癖等みなおしてみてはどうでしょう？
お礼
アドバイスありがとうございます。 早速、切削液の濃度を調整してみます。 回転数も上げたり下げたりして調整しています。 今後も困ったときには宜しくお願いします。
アルミダイカストにスパイラルタップをチョイスするのはどうかと・・・ 材質にもよるのかもしれませんが、切粉の出かたはどうですか？ フライス切削したものを見て下さい、ポロポロしたような切粉であれば 不向きかと思われます。 下穴が貫通であれば、ポイントタップ。 止まり穴であれば、ハンドタップを選んでみてはどうでしょうか？ それと、ロールタップ（転造タップ）ですが、切削タップと下穴径が 違うのはご存知ですか？たしか、φ4.6くらいだと思いましたが。 ロールタップの方が下穴精度が厳しくなります。
お礼
早速のアドバイスありがとうございます。 今はYAMAWAのハンドタップで加工していますが２０００回ほどタップするとゲージの通りが固くなるのですが、これはぐらいで固くなるのは普通でしょうか？ 聞くところによると通常３０００回はタップできると聞きました。
お礼
早速の回答ありがとうございます。 タップにも色々あるんですね。 下穴はみんな同じ径で加工するものと思っていました。 勉強になります。 また、困ったときはナイスアドバイスお願いします。