溶接・組立技術

架台にタッププレートを後から溶接で追加した場合、ひくことは可能？ 初心者ですが、教えてください。 搬送設備関係の仕事ですが、角パイプを組んで架台を製作し、 上面にはタップベース（タッププレート）をはる場合。 たとえば、ひずむので機械加工でｔ１２のフラットバーをｔ１０に削る場合、 どのように機械加工するのでしょうか？ ２～３メートル四方で高さが１メートルくらいなどの大きな 架台の場合はそれが入るだけの大きな加工機で削るのでしょうか？ また、改造などで、架台に後からタッププレートを溶接で追加する場合、 それをまた引くことができるんでしょうか？（たとえばｔ１２をｔ１０に削るなど） 溶接するとひずんで精度がでないとは聞きますが、どのくらいひずむんでしょうか？ また、板厚が大きければひずみを抑えることが出来るんでしょうか？ 現場の経験がまったくないので、よろしければいろいろと教えて頂けないでしょうか？よろしくお願いします。

いつも御世話になっております。さて、デジタルカメラのきょう体内側の側面にＳＵＳ304のフレーム部品をカシメにて取り付けするのですがカシメる方法がわかりません。一般的にどのようなカシメ機を使用するのかご存知の方、御教示よろしくお願い申し上げます。

ステンレス鋳造品を溶接した部分にブローホールが発生しました。 ブローホール中のガス分析したところ、水素が４３％、アルゴン５５％ 検出されました。 アルゴンはおそらくシールドガスで（シールドガス・・アルゴン＋炭酸ガス） あると思われますが、ブローホール中の水素がどこからきたのでしょうか？ 水素が４３％も含まれている原因がわかりません。 どなたか教えてください。

この度、小刻みにせん断力のかかる部位にM8のネジを使用することになりました。 やはり小さいせん断力といえど小刻みに長時間かかり続ければ、 やがてそう遅くも無く破断を起こしてしまうのではないかと考えています。 そこで、高強度のネジ材質についてお聞きしたく思います。 私が知っている限りでは、六角穴付ボルト等に使用されているSCM400が 最も高強度なのですが、もしそれ以上のものがありましたらどなたかお教え下さい。 宜しく御願い申し上げます。 追加で質問なのですが、極力引っかかりを避けたくても皿ネジ用の穴が取れない場合、 丸ネジ・バインドネジ・トラスネジのどれがベストなのでしょう？ 一応ワッシャーもかませたいと思っています。 よろしければ御教授願います。

お世話になります。 タイトルに書きましたが、フライスにて穴内径への溝加工が出来ないか考えております。 ワーク形状は四角です。 一応旋盤はありますので最悪４つ爪チャック、バイトにて内溝の加工はできますが、他の穴位置の関係上より「ワークのチャックをしなおさずに出来れば」と考えております。 フライス盤にロータリーテーブルを付けて加工するしかないのでしょうか。 他にありましたらご教授ください。 尚、穴ですが、内径５ミリ深さ１０に対し、溝径７ミリ幅２ミリで、穴入り口より２ミリの位置に掘り込みます。 宜しくお願いいたします。 みなさまの回答に対してお礼申し上げます。 フライスではNCでないと無理と理解しました。 旋盤で加工いたします。

現在、SUS316を連続炉により銅ろう付けしています。 ろう付け治具にカーボンを使用しているのですが、 SUS316の鋭敏化を防止するために、カーボンに アルミナを溶射して使用しています。 しかし、アルミナ溶射は剥離しやすく、再溶射費が 高くついています。 アルミナ系のセラミックスで治具を製作したりした のですが、割れやすく実用的ではありませんでした。 どなたか、良いアドバイスをお願いします。

ボルト、ワッシャ、SW、ナットでフランジを固定する順番について 組立初心者です。よろしくお願いします。 フランジ同士をボルトナットで固定する時の話なのですが 私はボルト→ＳＷ→ワッシャ→フランジ→フランジ（相手側）→ナット の順で取り付けて固定しました。 しかし先輩に順番が違うと指摘されました。 先輩が言うには ボルト→フランジ→フランジ（相手側）→ワッシャ→ＳＷ→ナットの順だと いうことでした。 私はワッシャとＳＷが入っていれば順番はどちらでもいいのではないか と考えているのですが、先輩の順番でなければいけない理由が わかりません。わかる方教えてください。お願いします。

150t程度の圧力を発生させる動力源を探しているのですが、油圧回路しか見当たりません。 クリーンルーム内で使用できる油圧機器は存在するのでしょうか？ そもそもクリーンルーム内において、油圧機器を使用する、という事が間違いでしょうか？

ねじ締結において、その緩み止めとしてばね座金を使用するとこが多いかと思います。 果たして、本当に有効なのか疑問に感じています。 ばね座金を潰しきる荷重を最大荷重とすると、ねじの軸力<最大荷重の範囲であれば、効果も期待出来るかと考えます(例えば被締結体が樹脂で小ねじ・ナットでの締結時等)が、ねじの軸力が最大荷重を超えている場合、軸力が低下してからばね座金のばね性が戻るため、脱落防止的な役割(緩んでもすぐには落ちない)程度しかないのではないかと考えています。 座面の挫屈(陥没)や外部からの応力によりボルトが伸びてしまう(弾性域を超え塑性変形してしまう)もあり、ボルトが回らずとも軸力が低下することがあります。 平座金を入れて面圧を下げ、挫屈防止を図ると言うなら納得出来るんですが。 皆様のご意見を頂けましたら幸いです。 皆様、ありがとうございました。 話が主題から外れてきましたので、この辺りで閉じさせていただきます。

SUS316　VS　SUS316の溶接には溶接棒SUS316を使用すると思いますが、なぜSUS304　VS　SUS304の溶接には溶接棒SUS308を使用して、SUS304ではないのでしょうか？

SGD400-Dのプロジェクション溶接性を教えてください。 現状、SGD400-D（平鋼ｔ＝３）にナットをプロジェクション溶接すると 材料表面が剥がれてしまう、もしくは破壊検査をすると簡単に外れてしまいます。 SPHC-P（ｔ＝３．２）と同じような溶接条件ではダメなのでしょうか。 教えてください。

パナソニックの半自動溶接機ＫＲ?500('03年式)の使い方について 電流、電圧、ガスの強さ(設定？)についてわかる方いませんか？中古で購入したので、取扱説明書等が一切なく困っています。宜しくお願いします。 品番：YD-500KR2 定格入力電圧：２００ｖ 定格入力：３１．９ｋVA(２８．１ｋｗ) 相数：３相 定格使用率：60% 定格出力電流：５００A 定格出力電圧：４５ｖ 最高無負荷電圧：６６ｖ 質量：１４８? 製造年：２００３年 製造番号：サイリスタ制御CO2溶接用直流電源 溶接しているものは、重機のバケツです。

油圧シリンダーのチューブに使用する板巻鋼管について アドバイスをお願いします。 ボア径Φ420の油圧シリンダを設計しています。 このシリンダに使用するチューブは材質がSS400の時、 外径500肉厚40長さ400となります。 このような大径の鋼管は板巻鋼管で製作するのが一般的とのことで SS400の板巻鋼管で製作しようと考えています。 板巻鋼管について鋼材商社に問合せをしたところ製作可能だが 板巻による強度変化、溶接跡の強度に関しては情報がないとのことでした。 板巻鋼管の強度についてご存知の方アドバイスをいただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。

ハイテン材とプロジェクションボルトの抵抗溶接機の選定を教えてください 抵抗溶接機にもいろんな種類があるので、溶接ワークの材質によって ＢＥＳＴの溶接機選定があると思います。 ハイテン材の板圧４ｍｍと三点突起のウエルドボルトの溶接になります

いつも勉強させていただいています。 このたび社内で異動があり、保全部門から生産技術部門に移りました。 新しい部署で担当する業務は装置の組立ておよび調整（機械部分のみ）です。 異動してすぐに、ある装置の組立と調整を任されました。 今までの業務では既製品の装置を扱っていたのですが、 社内製装置の組立からは初めての経験です。 そこで質問させていただきたいのですが、 図面（組図、部品図など）を見てどの部分から組み立てていけばいいか、 一般的なノウハウがあれば教えていただけますか？ よろしくお願いします。

アルミ同士の溶接でうまく出来きません 薄いアルミ同士の溶接で、低い電圧200から300ｍＶで試していますが アルミ材に穴が開いたり、電極にアルミが付着したりします 電極はパイ3のＣｕを使っていますが、電流が安定せず溶接が出来ません 良い方法はありませんか

お世話になります。 タップM1.6、M1.2の加工が量産化される話しがあります。 材料はS45Cなのです。 M2以上であれば、今までやってきていますが、M2未満となりますと自信ありません。 M1.6以下のメネジを失敗せずに加工するヒントがあれば何でもご教授ください。（「専門外注へ依頼する」というのは除外ですが） また、タップに代わる方法（案）があれば併せて教えてください。 設計変更依頼が出来るかもしれません。 ちなみにタップは、ネジでSUS t=1の板を押えるためのものの様です。 もう一点抜けてましたが、タップサイズを大きくするのもM1.6が限界です。

鋼製建具製作をしています。 X線遮へい扉で内部に鉛板を入れている製品で 鉛板の規格サイズだと寸法が足りず、 半自動溶接にて鉛を接合していたのですが、 先日、検査にてある方から溶接部の鉛板厚が薄くなり 問題ではないのかという指摘を受けました。 鉛販売会社に寸法切断してもらうと納期やコストがかかり 扉内部で鉛をラップさせるのも構造上（補強などの問題で、）好ましくありません。故に溶接で接合していたのですが、X線漏えいの問題や、検査をクリアーできる方法をご存知ある方がいれば、お教え頂けませんでしょうか。 宜しくお願い致します。

溶接は母材同士を溶融するんですよね？でも、溶接記号には「すみ肉」？ ロウ付けとは、母材と母材を溶かさずに、母材よりも融点の低い溶加材を持ってきて、それを溶かして、接合するとありました。 溶接は、ロウ付けの溶に母材以外のものを持ってこなくて、母材と母材を溶かして接合するものとありました。 でも溶接には、溶加材を溶融するので、ロウ付けと同じではないのか？ と、思いました。母材同士を溶かしているわけではないのでは？ と思いました。 溶接とロウ付けって同じなのか？ よくわからなくなってきました。 しかも、図面の溶接記号にも「すみ肉」の記号がありますよね？ この、すみ肉って溶加材を盛ったことでしょうか？ 母材同士溶融しても、盛り上がらないですよね？ 混乱してわけがわかりません。 それとも、材質によって違うのでしょうか？ よろしくお願いします。

具体性にかける内容で申し訳ないのですが、 タンタル材をTIG溶接することは可能ですか？ また、タンタル材にふさわしい溶接方法はなんですか？ 最後に、こういった非鉄金属の接合に関して何かよい本が ありましたらご紹介頂けないでしょうか？ 以上です。よろしくお願いします。