ワイヤーカット

三菱のFA-20PSで、φ0.1線を使用し、SKH51のｔ＝50の材料で1.2ｘ8.4サイズのパンチの加工を真直度0.001以下を狙って行いたいのですが、より適切な加工条件を見つけていらっしゃる方、ご教授願います。 機材取説の加工特性データ通りだと、中央付近がへこむため、2nd条件をSB-4、VG-5にて行ってみましたがイマイチ良くなりません。

一つのイレコマを加工するとき、内形状に細かいR（0.1）があり、φ0.1のワイヤー加工が必須なのですが、外形状は角形状なので、そのままφ0.1を使うと加工時間的にかかりすぎてしまうので、φ0.2～0.25に換装したいのです。その際ダイヤモンドダイス等の交換が必要となり、位置精度的に不安が残ります。 実際、垂直出しをやり直し、3rd面で仕上げた基準孔を使って位置出しもしてみたのですが、～0.01程度の誤差が出てしまいました。 そのような加工をする場合、どのような注意をすればズレを起こさず加工できるか、または加工途中でのワイヤー線の換装の是非も含め、ご意見・アドバイス等ありましたら、ご回答お願いします。 ちなみに、抜き型のキリハで、抜き材は0.08のベリリウム材（メッキつき）で、クリアランスは0.004（片側）以下に抑えたいところです。

現在ワイヤー加工機を使用しているのですが、ほぼ独学に近い状態で仕事をしています。あまり、信用の無い方からたまにアドバイス？を頂くのですが、それが本当なのか嘘なのか判らなく困っています。 本題ですが、その信用の無い方から「ワイヤー（放電加工機）の純粋度が上がっていないじゃないか！これじゃ、ワークテーブルが溶ける。機械が壊れる！」とお叱りを頂いたのですが。純粋度が上がっていないと加工精度が落ちるのは知っています。しかし、ワークテーブルが溶ける事はあるのでしょうか？しかも、機械が壊れるのとどういった関係があるのですか？ イオン交換樹脂を交換しないと機械が壊れるということが本当ならば、取説に記載しなければならないと思うのですが、記載されていません。 使用している機械は、西部電機です。 宜しくお願いします。 あと、ただいまイオン交換樹脂の寿命が半端なく早く困っています。月一ペースで交換アラームが点灯します。何が原因なのかわかりません。アドバイスお願いします。 他の方の質問をみてセンサー・クリーン槽・などの掃除は行いました。暖房の影響も無さそうなのですが・・・。 イオン交換樹脂を注文しすぎて注意を受けています。早急に解決できれば幸いなのですが。 ながながと長文になりましたが。以上、３項目の質問どうぞ宜しくお願いします。

SX-10で練習中のワイヤーカット初心者です。 直径5mmX3mmほどの大きさの半円パンチ形状をカットしています。 加工設定条件は全て同じのG42左回り１st切りで、 スタート穴の位置だけを変えたものを何個か切っています。 （１）形状の左からスタートして、そのまま底辺を通り一周。 （２）形状の下からスタートして、底辺中央で直角に曲がり一周。 （３）形状の右からスタートして、円弧にぶつかり上に曲がって一周。 このうち、（２）、（３）は同じ寸法で仕上がるのですが、 （１）だけはなぜか0.2も小さく切れてしまいます。 スタート位置が違うだけなのに、何故そうなるのか分からないのですが、 ご存じの方がいらっしゃいましたらご教授お願いいたします。

ワイヤーカットで、ワークを　奥側のブリッジの面にワーク端面をあててクランプ一か所で片方もち状態にして ワーク上面をダイヤルで走ると平行が0.01の範囲に収める事がうまくいきません。 ワークの下でブリッジにかかっているところの幅は1センチ位です。 ワークは縦７０横２５　厚み６０程です。 よこ２５ミリなので、クランプの個所は一か所しかとれません。 片持ちでも平行を調整できる治具というのはどのようなものなのでしょうか？ またその治具がない場合はどのようにして上面の平行をだすのでしょうか？

形状がいくつかあり、ひとつ終わると次次結線穴移動し次の加工をしていく 加工で形状と形状のピッチなどが指定されているような 場合で、 プログラムはG90G91どちらで作っても精度は同じでしょうか？ 私のイメージだとG90の場合では最初に全体の位置関係の地図を 開いて、途中で移動誤差が生じたとしても次の形状位置は 最初の地図上の座標によって移動されるイメージで、 G91だと目の前しか見ていないイメージで、それぞれの加工で、 もしボールねじとかいろいろな要因で移動誤差が生じたとすると その誤差の累積によって G90で加工するよりも精度が落ちるイメージだったので、 G90でプログラムしていたのですが、 精度この考えはあっているのでしょうか？

加工材質　生　SS400　厚み　20ミリ　のパンチプレートの加工において、 パンチよりも片側0.005ミリ大きくを狙っています。 まず最初に同じプレートの中でテストカットしました。 D補正を入れないプログラムで一辺10ミリの四角をカット　欲しいのは カスでは無い方ですが、機械の台に置いたままではワークを測りにくいので、 カスの方を測定しました。 　　プログラム10に対して　寸法が9.66位と なっており　10-9.66で0.34　　0.34わる2で0.17　　オフセットが0.17であれば　プログラムの寸法になるなと考えてそのオフセットで加工しました。 ファナック　アルファ0A　ワイヤー径0.25　加工条件AI設定の　1STだけの 条件で一番遅いC2の条件　で　テストカットも　本加工も同じ条件　 オーバーライドも100パーセントは同じですが、　加工後　パンチが　はいってくれません。　6箇所すべて 　テストカットの手順としては何か問題があるでしょうか？ その後　一度ワークをはずして測定するとあと20um程広げる必要がある事が わかり、　再度　ワークを取り付け原点を出しなおし　1STカットの 同じ電気条件同じD　オーバーライドは10パーセントに落として一回まわり放電はしてましたが、入らない　２周目も　入らない　 3周面してもまだ入りません。 　2周目加工後と３周目加工後の穴の中心位置から 溝中心だしをして穴の直径を計った時の距離の差が5umと測定誤差なのか 5umとかせたのかよくわかりません。（溝中心だし後に画面に出る距離が正しい値なのかどうかもわかりません） 1STで加工するならゼロカットでも0.02から0.03とけるとファナックには 聞いたのでDはいじらず加工したのですが、 3周してもまだ入らないというのはどういうことでしょうか？　　このような場合どうされますか？

　ワイヤーカット初心者です。 　外径φ75のリング状ワークで外周にR2.5の溝を彫りたいのですが、この場合 やはり切り残しを作って手作業で取るべきなのでしょうか。 　なるべく一度に切り落としたいのですが、試してみると切り落ちる部分が水流で暴れるらしく、ワーク表面と通電して傷のようになってしまいます。 　ワイヤーカットは扱ったことがなく、ワイヤーカットの常識も良くわかりません。何かいいアドバイスがあったらお願いします。

こんばんわ。 現在、S社製の水仕様加工機を使用して加工をしております。 前任者より、錆びやすい材料（NAK材等）は油を塗っておくと良いという話を聞いて、そのように対応しているのですが、クランプ部等がどうしても一部錆びてしまって困っております。 そこで、3つほど質問させていただきたいと思います。ご回答いただけますと非常にありがたいです。 1：クランプ部の錆びが、他の箇所より激しいのはどのような理由があるのでしょうか？ 2：色んなメーカー（日本メカケミカル等）が防錆添加剤を販売しておられますが、この効果は実際大きいのでしょうか？（機械メーカーは添加剤は使わないでと言うのですが・・・） 3：S社で新開発された「サビレス」は、かなり自信があるようなことを営業の方が言っておられたのですが、この効果を試された方はおられますでしょうか？（営業はクランプ部は若干残ってしまうということを言っていましたが・・・。）　 よろしくお願いいたします。

初めて投稿させていただきます。 現在、ＳＢ社の機械を使用してまして、ワイヤカット歴２年になります。 先日、2FGの材料（300Ｘ200Ｘ30t）で、パンチ（20Ｘ60）の加工を2ndcutにて行ったのですが、所々片側が2andがあたっていない個所があり、寸法も0.1マイナスしてしまいまして困っております。 これは、材料が歪んだのが原因なのでしょうか？ ２FGは歪みやすい材質なのでしょうか？ それとも、他に原因が考えられますでしょうか？ どなたか解る方教えて頂けないでしょうか？ 宜しくお願いします。

いつもお世話になっています。 先日、Ｍ社製のワイヤ放電加工機で、厚み30ｍｍｘ幅20ｍｍのワーク中心にφ３ｍｍの精度穴加工を行なっていました。 その加工結果で、中心位置がワーク中心から0.012ｍｍ程ズレた位置になってしまいました（上面から下面までは0.001程度しか変わりません）。 これまで、10ｍｍぐらいのワークでしたら、悪くても0.005ｍｍ程だったのですが、厚みによって位置決め精度は変わる（ばらつく）ものなのでしょうか？ ワークは６面研削しておりまして、平行直角ともに0.002ｍｍほどの小物ワークで、洗浄やオイルストン掛けも丁寧に行なっています。加工条件もＲｙ2.0μｍ以下の条件を使用しております。 ワイヤ位置決め方法は、幅中心で行いました。 よろしくお願いいたします。

　いつもお世話になっています。 　微細な金属部品を放電加工したい時に、モノによっては冶具でも掴みどころがなく（もしくはクランプ力が弱く）、加工負荷にたいしてマグネットテーブルの磁力ではこころもと無い場合があります。 その際、下策とは知りつつも接着剤（アロンアルファ）を使用して、保持力を高めることがあるのですが、この加工後に冶具や製品についた接着剤を溶材ではがすのがまた一苦労となっております。 　どなたか、放電加工やワイヤー加工において、安価で金属の接着、中和が容易にできるものをご存知無いでしょうか。中和剤とセットのものも何点かは調べたのですが、実際の使い勝手や加工液への影響がわからず、ここで質問させていただきました。

外注先にワイヤーカットを依頼したら超硬が割れました。 母材はSKS3の焼入れでロー付けで超硬が付いています。 ご指導願います。

ワイヤカットで多数個取りの部品をしたいと思っています。 そのための治具を製作するにあたって、機械へ治具を段取りする位置決めとしてピンとブシュを使用したいと思っています。 しかし錆の問題があり、材料を調べていましたが治具類専門業者のような材料は入手出来ず、また発注には高価なため困っています。 何か良い材料はないでしょうか？ 初めて投稿しますので失礼もあるかと思いますが、どなたかご教授よろしく願います。

ソデックのAQ325Lと言う機械を使ってテーパー加工をおこなっているのですが 条件があわずすぐに断線してしまいます。 条件は、機械に内臓されている条件そのままを使っているのですが 品物の厚みの設定をどのようにしていいのか分かりません もし分かる人おられればおしえてください。 ７５角のテーパー穴で厚みは30ｍｍ角度は10度テーパーです。 使っているワイヤー線は0.2のZワイヤーです。

FUNUC ROBOCUT α1ｉｃで加工しているものですが最近”インバータ異常”というエラーが出て機械が止まってしまいます。 メーカーに問い合わせると交換ですと言われましたが、何か解決方法ないでしょうか？ 現状インバータ異常が出るとリセットボタンを押しても上下のジェットが出てこなくなります。 結果、電源再投入してドライランでエラー付近まで動かし再加工しています。 これだと時間がかかるし完成予定のめどが立ちづらいです。 同じような症状の方いましたらご教授願えないでしょうか？ 宜しくお願いします。

お世話になっております。 先日、Ｍ社製の油加工液仕様のワイヤ放電加工機で、丸穴と角穴が計15穴ぐらいある加工を行なっておりました。 （加工材；SKD11 焼入れ品　20mm厚） 加工が終わって、測定（三次元測定機）をしましたところ、丸穴が一穴だけ、加工原点位置より７μｍ程ズレてしまっておりました（一方向のみ）。 その他の加工原点位置は、３μｍ以下に収まっていましたし、何度か繰り返しで測定してみても結果は変わりませんでした。 プログラムを確認しましても、特に問題はありませんでしたし、荒加工を全て行なった後に仕上げを実施しましたので、加工法にも問題無かったと思っております。 （同じプログラムでオフセットを変えて、穴を広げる加工を実施してみたら、今度は問題なく３μｍ以下で仕上がりました） 一ヶ所だけピッチが大きくズレてしまうのは、何が原因なのかがさっぱり分からず、こちらでお尋ねする次第です。 （知り合いの工場の方に聞いてみると、過去に同じようなことが何回かあったらしく、ﾒｰｶｰの方に来てもらって調査しても原因がはっきり掴めなかったそうです。ガイドに何かしらの問題が生じていたのでは？という話になったようですが。） 恐縮ですが、アドバイス等いただけましたら幸いです。

ワイヤー加工4ヶ月目の初心者ですが､外径Φ58の加工を食い込み防止の為､へそを付けて加工していますが､どうしてもへその部分でうまくつながりません。少し(0.02～0.03位)食い込んでしまいます。加工途中上下をマグネットで動かないように､4箇所ほど固定してますがカットしたほうに､ワークが逃げてしまっているような感じです。使用機械は､ソディックのA500Wで水加工です。

ソデックのEXC100でワイヤー線φ0.04で厚み3.mmの0.2mm角を加工しようとしてるのですが、上面がでこぼこして面が悪くなります。 薄いものを加工するときのオフセット量、加工条件等(SF,SVなど)、噴流などアドバイスをいただけないでしょうか？？

10?×10?のFeSi2の材料を４?×10?に切断したい加工があります。 ワイヤーカットで切断しようと思ったのですが、電気が通らないのか 通電してくれません。 この材料は電気が通らない性質なのでしょうか。 ワイヤーカットでダメでしたので、フライスで切削したところ材料もバリバリと割れ、削れません。 研削ではなんとか削れますが、時間がかかってしまうため、なにか良い方法はないでしょうか。 よろしくお願いします。