ワイヤーカット

明けましておめでとうございます。 型彫放電加工機を導入する事になり、加工油はメーカー推薦のものパラオール２５０（昭和シェル）を入れる予定でした。 ですが、仕入先がシェル代理店でない為、同等品のものを推奨されました。 みなさんのところでは何をお使いですか？ 放電加工も切削と同じで油により面精度、加工速度、などなど変わるのでしょうか？ ご教授願います。

SUS304　0.2ｔのA4ｻｲｽﾞの製品を作る図面において 各角に「L-0.02」という指示が入っています。 これは何を指示しているのでしょうか？ 社内の設計の古株の人間に聞いても初めて見たといっていました。 ｴﾝﾄﾞﾕｰｻﾞｰまでの間に2社ほど入っていてﾕｰｻﾞｰまで聞くのは時間も掛かってしまい。 作業が進められません。 宜しくお願い致します。

ファナックのロボカットα0iCを使用していますが、アルミや鉄などいろいろな材料を加工するため加工液（水）の比抵抗値を頻繁に変えます。 比抵抗値を上げる場合は設定値を変えれば良いのですが、下げる場合加工液を少し捨てて蛇口からホースで水を補給することによって調整しています。 実は今まで加工液を下水に廃棄していたのですが、加工液には胴が混ざっているため産業廃棄物として処分すべきことが取り扱い説明書に書いてあることが分かり、今後はそのようにしたいと思います。 ただ、比抵抗値を下げるたびに20リットルくらいの加工液を排出するので、回収業者に月一回来てもらったとしても100リットル～160リットル程度の加工液を保管しなければなりません。 これは結構大変なことだと思うのですが、皆様は加工液をどのように処分されているのでしょうか。よいアイデアがあればご教示ください。

企業の今年度のスローガンが無駄の排除と削減となっております。 WEではセット時間の短縮とMOOストップによる停止時間短縮の二つが提示されています。一番大きいのはセット時間です。小物類は5分程度で済ませますが、長時間加工（プレート、大物コマブロック・コマが20～30個ぐらい）となりますとどうしても30分～1時間ぐらいかかるのが現状です。上司らはセットから加工開始まで20分から30分に済ませろとの一点張りで悩んでいます。 セット工程は、平面だし(3～5分)→平行だし（5～10分）→確認の平面だし（2～3分）→垂直だし（3～5分）[但し前工程の確認平面の誤差0～100分の1省略しています。]→芯出し割り振り及び座標セット(5～7分)→プログラム確認及び編集等（5～10分）です。 上司は確認の平面は要らない、プログラム編集なしでやっておけば7～13分短縮なると・・短縮=精度と唱えています。 平均的にどのくらいかかるものなんでしようか？またセット短縮(省く)すること関してはWE作業者にとって良し悪しなのか？オシャカる可能性があるのではないでしょうか？

会社で改善提案を書かなければいけません。 現在はワイヤー放電加工機を使用しています。作業は薄板の素材取りや円柱のものにΦ1.0前後の穴あけ(精度±0.005）などが多いです。 加工機はＳ社の20年くらい前のものとＭ社の10年くらい前のものを使っています。機械が古いため、加工条件を見直した一覧表を作成したものを改善として提出しようとしましたが、それは業務だからダメだと言われました…。 皆さんの会社ではどのような改善をされているのですか？ 消耗品を長持ちさせる方法や加工治具、作業改善などいろいろとお教えいただけないでしょうか？

三菱のワイヤーカットの 機械メーカーの電話番号というのは何番なのでしょうか？ 電話番号やURLなど知ってたら教えてくれませんか？ 機械仕様で聞きたいことがあるのです。 あとファナックのワイヤーカットと三菱のワイヤーカットで Gコード　Mコード　で主に違うところとはどんなところなのか 教えて頂けませんか？

こんにちは 最近の不景気で、ワイヤー放電加工機の稼働率がめっきり減り、 経費節減（電気代）のため、加工の無いときは、ワイヤー放電加工機の電源を落としておくことになりました。 今までは、常に電源を入れておき、加工液も循環されている状態でしたが なにか、気をつけなければ、いけないこと等あったらアドバイスお願いします。 他社では、どのような対処をしているか気になって質問してみました。

ポタポタ（1秒に一滴位）上から垂れてくる蛍光体液を傾斜したトイで受け取り、回収する方法を考えていますが、蛍光体液に粘度があり、またトイの傾斜が滑らかな為、蛍光体液がうまく流れません。そこでトイと蛍光体液を帯電させてトイと蛍光体液を電気的に反発させる事で摩擦を無くし、蛍光体液の流れをスムーズにできないか考えていますが、可能なのでしょうか？ 蛍光体液やトイを帯電させる方法もわかりません。 何か方法があれば教えて頂けないでしょうか。 宜しくお願いします。

ワイヤーカットの部屋を組み立て式のもので作って 機械を囲う部屋をつくっています。 そこに新たに機械を入れる場合に大きさが足りないので、 追加でその囲いを足す場合 どのような商品があるか、またどのようなところで、 一般的に販売しているのか サイトや 値段など教えていただけないでしょうか。 出来たら写真が見えるサイトがいいですが。 よろしくお願いします。

板金などの部品設計にて四角穴を開ける際に、 金型を除いてレーザー加工・ワイヤ放電などがあると思いますが、 １）加工する側からして、角部はR形とC面取形 　　どちらが加工しやすく良いのでしょうか？ 　　（部品強度の面ではRが良いような気がします） ２）出来るだけ角穴としたい場合は、 　　レーザー・ワイヤ加工では最低どの程度のRがつくのでしょうか？ 初歩的な質問で恐れ入りますが 宜しければご教示お願い致します。 　　

いつも参考にさせていただいております。今度ワイヤ－カットの技能検定を 受けてみようと考えているのですが、１級と２級では検定内容にどのような違いがあるのでしょうか？又、検定の内容等、教えて頂けたらありがたいです。 フライスや旋盤は過去の検定内容等の情報が判るのですが、ワイヤ－カットに関しては、私の周りにも分かる方がいません。どうぞよろしくお願いいたします。

中古ﾜｲﾔｰｶｯﾄをある会社からある会社へ移動し 設置するにあたって、 ﾜｲﾔｰのメーカなどが移設後の設置に協力しなければ ならないようなものなのでしょうか？ ﾜｲﾔｰｶｯﾄの場合は。 最初重量運搬屋さんで設置してレベルだしして設置するだけの予定 だったのですが、そのﾜｲﾔｰのメーカーが機械を売った仲介業者に 電話してメーカーの方が設置をやりましょう という話になってきているのですが、 メーカーが設置を手伝うと費用が高くなると思うのですが、 ﾜｲﾔｰではメーカにしてもらうのが普通なのでしょうか？ なにかメーカでなければ困るような事があるのでしょうか？

機械座標G５３ とワーク座標系G54からG59まで持っている ワイヤーｶｯﾄにおける説明において ?G28ｘ０ｙ０　　自動原点復帰 ?G53G92ｘ０ｙ０　G92による座標系のズレ量のキャンセル ?G90G54G0X0Y0　ワーク１のスタート穴への移動 加工プログラムとつづいて行きますが、 ?の意味がわかりません。 ?で機械原点にいって ?はG53のX0Y0というのは機械原点だから ずれたりしないと思うのですが、 G92でプリセットしているのは G53座標のX0Y0の位置なのでしょうか？ 注意事項としてワーク座標系移動の前に機械原点にてG92による ワーク座標系のズレ量を必ずキャンセルしてください と書いていますが?? これも含めて意味を教えていただけないでしょうか？ お願いします。

通電コマの取り付け不良のまま、２０時間くらい加工していたらしく ホルダー部分の下のほうが１ミリほど斜めにえぐれたようになってしまいました。 現在はコマを平行にキープできる場所で使っていますが。 １ミリずつずらして使っていくうちに平行キープが難しい場所にくることは確実な為、 応急的にパテ埋めして使おうか検討してます、他にいい方法があればご教示いただきたく。質問させていただきました。よろしくお願いいたします。 ソディック　AQ550L　通電こま形状　５×２０×４０長方形

自動結線ですが、疑問があります。 手動の結線ならワークがきり落ちたところでM00 を入れ 落ちたワークがかんでいないかなどをチェックしてから次の位置へ移動 させ手動で結線しますが、 自動結線だとこのワークがかみこんでいないかなどのチェックは どのようにするのでしょうか？ 教えていただけないでしょうか？

お世話になっております。 ワイヤ放電加工機では、加工液として油と純水の加工機があると思いますが、皆さんはどのように使い分けられているでしょうか？ 純水ですと、加工速度が速くできそうですが、サビ・電蝕（超硬）などのデメリットがあると思います。また、油と比べてギャップが大きくなるため高精度加工には向かないという話も聞いたことがあります。 精度面では±0.01～0.005mmあたりまでが実用的かなという感覚がありますが…。 機械や加工物等々によって当然差はできるものと思いますが、一般的にどの程度と知られているのか教えていただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。

最近、鋼材で150mmぐらいの物を切断する仕事が多くなりました。 しかし、メーカーさんの標準条件をそのまま使用しただけでは、頻繁に断線が生じ、オフTimeを上げたりして速度を極端に下げて加工しているのが現状です。 もっと加工速度を上げたいのですが、どういった対策が有効でしょうか？ （他の線径のガイドがないので、できれば線径などを変えずにしたいと思っています） また、20mmぐらいの板厚の物でも、メーカーさんの標準条件をそのまま使用しすると特に荒加工で断線することが多いのですが、必ずしも万全とは限らないのでしょうか？（目安ぐらいのものなのでしょうか？） ご教示よろしくお願いいたします。

鋼材で、厚みが40mm～50mmの精度加工の試作をやっています。 表面粗さとしてはRy２μm以下、寸法はレンジで３μm以下にしなければなりません。 加工法はオープン加工ですが、現在試作している形状ですと、標準条件で約１０μmほど寸法差がでてしまいます。（傾向としては、下ガイド側が厚く、上ガイド側が狭く仕上がっている傾向にあります） このような状況なのですが、良い対策はないでしょうか？　また、どういうところに原因があるかなど教えていただけましたら幸いです。 よろしくお願いいたします。

ワイヤー放電加工初心者です。 ソディックのＡＱシリーズを使っています。 先日、トリルで裏加工（貫通していない逃がし穴）のあるワークを切ったのですが、１ｓｔのとき、穴の部分の段差に差しかかったところでワイヤーが行ったり来たりして、食い込んでしましました。。。 穴加工のある個所がフィレットの所なので、場所も悪いのかなぁ・・・。 対策として条件を落とすしたり、サーボを上げたりしたのですが、何度やっても同じ個所で同じ現象が起こってしまいます。 ハンチング（ワイヤーが行ったり来たりすること？）は何が原因で起こるのでしょうか？ よろしくお願いします。

ワイヤー加工を行っているのですが、ヘソをつけてはいけない製品や、製品が小さすぎて、ヘソ取りが出来ない製品があるのですが、ヘソが残らない加工方法があれば教えて頂きたいのですが、よろしくお願い致します。