ワイヤーカット

ワイヤー回収ボックスの外側にアルミの板があり機械カバーにあたり通電 ワイヤー回収ボックスはプラスチックなのですが、補強の為か （メーカ側ではなくこちらがやった事でしょうが） の外側にアルミの板を直角に曲げたもので　ボルト止めして４角 ボルトで固定されています。 　プラスチックの回収ボックスの上10センチと 下10センチです。 　そのアルミが外側に来ているせいだと思いますが、 回収ボックスの位置が機械の　カバーにあたっている時その　外側にある アルミ板を通じて　電気が流れるのだと思いますが、 ピンチローラで挟まれて　回収ボックスに入っていく　ワイヤー線が あかくなって　溶けて落ちて行っていました。 この事に気がついて　回収ボックスを　機械カバカラー離してやると これはおこらなくなりましたが、 このままでは　回収ボックスの位置によっては外側のアルミ板が機械カバーに あたり　それで　通電してしまう事もあると思います、そのため 絶縁テープを　このアルミ板の上に貼ろうと思いますが、 どのようなテープがいいか　お薦めを教えてください。 ちゃんと剥がれないで くっつき　仮に　ボックス外側４角に固定されているアルミの板が機械の カバーにあたっても　絶縁テープによって　通電がカットされ　ワイヤー線が あかくならないようにしたいのです。 それか　このアルミの代わりに　なるような　プラスチック回収箱の補強材として　絶縁体で　かわりになるようなものがなにか　ありますか？

ワイヤーカットですが、 SS400　で　150ミリですが、 出来るのでしょうか？　そんなに厚い板厚で　カットした事ないのですが。

セカンドカット　サードカットで　ワイヤー半径以下のRに出来るか？ 線径Φ0.25のワイヤー線を使って コの字の　くり抜き加工をした場合　その直角の角は ワイヤー半径以上のRがついてしまいますが、 2ND　3NDなどをすれば　ワイヤー半径以下のRに出来るのでしょうか？

純タングステンをワイヤーカットにて仕上げたいのですが可能でしょうか？ また、別に良い方法があればご教授ください。参考：板厚5ｍｍ80×20位のものです。

いつもお世話になっております。錆対策について皆さんにお尋ねします。 弊社では主に金型を製作しておりますが、大部分が社内で使用する金型のため、あまり外観が重視されませんでした。そのためワイヤーカットの錆対策もほとんど行われておらずはっきり言って錆錆で見るも無残な状態です。 　最近部品納入が多くなり、錆対策のノウハウが無い為困っております。今行っている対策としては加工液に0.5パーセント位に薄めて使う錆止めとスプレー式のワークに散布するタイプの物を使用しております。酸洗いは行っておりません。私はやはり酸洗いが簡単でベストな方法だと思うのですが、色々と問題がありますので皆さんにお知恵をお借りしたいのです。 酸洗い用容器をワイヤーカット室内に設置する予定ですが、酸洗い液の管理はどうされてますか？古くなってくると匂いがひどく、こぼすと床が白くなる。 使用済みの液の処理方法が解らない ワークが大きく（最大で750×570）漬け込むプラスチックの容器があるかどうか疑問。手で持てないためホイストの可動域に漬け込む容器を設置しなければならない。大きなワークを酸洗いした後水洗いする場所の確保はどうしたら良いものか？ などなど色々問題がありますが、皆さんの工場ではどのように行っておりますか？もし宜しければ教えてください。 あと加工中に錆が進行しない方法などありましたら教えてください。永くなりましたが宜しくお願いします。

本来上ノズルとワークの隙間は０．２ミリ位の隙間が理想ですが、 クランプジグに干渉しそうだったので、　Z高さ２５で加工しました。 上ノズルとの隙間は　2センチくらいはあいていたように思います。 この状態でｓｓ４００の６ミリを加工した時に　１分あたり５．５ミリ 位の加工速度が出ていたのですが、ノズルの隙間が大きくなると 速度は大分落ちるものなのでしょうか？ それとも　それではあまり変わらないですか？

反時計周りに１周加工するテーパ０．２５度の加工において終わりが削りすぎに カットして残る方が製品ですが、 N100 G90 N110 G92 X0. Y0. N160 S101 D1 N170 G41 G1 G51 X5.56 T.25 N180 G3 X-5.56 I-5.56 N190 X5.56 I5.56 N200 G40 G1 G50 X0. T0. というようなプログラムにおいて 反時計周りに周り　きり落ちるポイント付近が削りすぎというか きれいにつながらずに　爪で引っかかるくらいに　削りすぎになっています。 φ３の円の中心スタートし　円弧動作に入るまでは　断線防止のために オフ時間を上げていますが、　円弧動作に入ると　メーカーの条件に 戻しているのですが、なぜ　きり落ちる前の部分が削りこみすぎのような感じになっていると思われますか？ 考えられる原因をお願いいたします。 ちなみに　一つの穴を加工して　終わったら　もう一つの赤を同じ プログラムで加工しているのですが、　一方の穴は　食い込みはなく もう　一方の穴だけ食い込んでいるのですが、 なぜだと思われますか？

ファナックのワイヤーカットを使っていますが、 自動電源絶機能があり、 機械が停止する条件を決めて機械が停止したら電源をオフにすることができます。 M０２・/M30（プログラムエンド） およびM00/M01（プログラムストップ）に１を設定しておくと 加工中にそのコードを実行して機械が停止すると　電源がオフになります。 普通はきり落ちポイントにM0を入れているので、　そこで加工が終わるので M0で電源を落とすようにします。 これはいいのですが、 後退アラーム　および　断線に１を設定しておくと　加工中後退アラーム となったり　断線したりすると電源がオフになるというのがありますが、 後退アラームがでても　機械が止まらない場合は どのようなマイナスな事が発生しうる　でしょうか？ 想定される　マイナスのことを　教えてください。

φ３のドリルで穴をあけ　面取りはドリルでして　ワイヤーでの測定値が２．６台 ｓｓ４００のプレート6ミリに　 φ３のドリルで穴を貫通させて　面取りは　ボール盤で　面取り工具でなく 普通のドリルでしました。 その上でワイヤーカットの穴中心位置だしをすると　位置だし完了のあとの 結果がφ２．６いくつと　２．６台であり ドリル径に対して０．３いくつ　小さくなっていることになります。 ドリルが磨耗していることも可能性として考えられるのですが、 ０．３も小さくなることは考えられるのでしょうか？

ワイヤーカットを始めたばかりの者です。 先日まで順調に動いていたのですが、 一度ワイヤーが断線してエラーになってから、 ワイヤーを切断時のワイヤー線の巻き取りが止まらなくなりました。 その為、切断時に必ずエラーになってしまいます。 どの部分の故障になるのでしょうか？ またどこを直せば良いのでしょうか？ どなたかご教授頂ければと存じます。 申し訳ありませんが、宜しくお願い致します。

板厚１．８程　３５×３５程の　 SS400 プレートを入れる穴をワイヤーカットで 切るのですが、 薄いため叩いて圧入して傾くのが問題なので、 叩かなくてもすっと入ってくれるクリアランスについてお聞きします。 過去の体験から片側０．００５だと叩く事になりました。 （パンチなどの圧入での経験） 叩かなくていい隙間で一番厳しい隙間で片側位くらいだと 思われますか？ どちらも生材です。　クリアランスは ０．０５を超えると　組み立て時の関係からだめなので それ以下なければなりません。 つまり０．０５以下のクリアランスで　叩かなくてよく すっと入ってくれる　クリアランスです。

見積もりの為 材料の種類と　板厚における　実測値の資料をもらいたいのですが、 メーカーに言ったらもらえるものでしょうか？ 新品時のデータでいいから。 生データを自分で貯めるまでの　ものです。

プレス型の　パンチとダイの　オンメン　両取りについて 教えてください。 単純に○形状で考えたとき 下広がりのテーパで　回った時に 機械の上に残ったワークはダイで　 その上面が刃口になるのですか？ きり落ちた方の　ワークの　広い方がパンチの刃口になり その　刃口同士のクリアランスが適正になるように　テーパ角度を調整 するのでしょうか？ 加工溝幅よりも小さいクリアランスの場合でも可能なのでしょうか？ 1周ではなく　セカンドなどを行って　研磨しても　寸法が変わらない ように出来るのでしょうか？　イメージがわからないので アドバイス頂けないでしょか？

部品加工において　ワイヤーカットを使う時ですが、 ワークを　横断して　ある形状で切りたいけど　 ストロークの関係で　横断できず途中までしかいけない時に　ワークの右からと 左からの　二回にわけて　途中でつなげるということはしますか？ スタート位置は　端面出しよる　位置決めや　中心出しなどによって 左右　それぞれ　スタート点を設定するわけです。 部品の公差が一般公差　位なら　溝と溝がワイヤーかとならほとんど一致しまするからつなぎ目をヤスリで仕上げて　問題ないレベルに なりますか？

お世話になっています 金型に使われる異形状の入れ子（焼き材）を製作するときに、 つかみ所が無い形状以外は角のブロックを荒取りして、焼きいれ、研磨で製作するものと思っていました しかし、一部の他社図面(特に大手企業に多いと感じるのですが)では、 角の大きなブロックにスタート穴をいれて、焼きいれ、ワイヤーで抜き加工する場合が多いように感じました これは何によるものでしょうか？ 材料費は近い大きさのブロックから荒加工いれて研磨したほうがかからないですよね。 加工時間もどちらかといえばワイヤーの方がかかるような気がします。 ワイヤーの自動加工を活用するためですか？ 例えば、L字の入れ子（縦15mm、横10mm、高さ30mm、厚み5mm）を製作する場合に、大きい母材からワイヤー抜き加工で加工する場合とブロックから研磨する場合の特徴やメリットを教えてもらえないでしょうか？

http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=270387&event=QE0004 以前こちらの質問をさせていただき、 ボックスの外側のアルミ板をぐるりと粘着テープで囲み アルミ板やボルトが直接むきださないようにしたのですが、 粘着テープが外れてきました。 アルミ板をとめるためのボルトはボックスの外側から内側へ差し込まれており ボックスの中で六角ナットによって止められています。 ボルトの軸はノギスで測ると　φ２．９ 六角ナットの対辺どうしの距離は５．４ 厚みは２ミリです。 ボルトがナットから突き出している距離は２．５です。 このように　六角ナットもあるからビスキャップをするにしても その六角ナットごとカバーするものでないとならないと思いますが、 そのようなものは見当たりませんでした。 どのようにするのが良いと思われますか？ 粘着テープではまたはがれてくるのではと思っています。 ボックスの内側のナットとボルトの部分さえ絶縁できたら 問題ないと思いますが。 よろしくお願いします。

プレス総抜き型における　オン　メン両取りにおける　プログラム面の切り替え プレスの総抜き型における　オン　メン両取り加工において 角度は　θイコール　アークタンジェント　加工溝幅-クリアランス/ワーク厚み で　出るという事ですが、 ワイヤーカット加工中の　プログラム面は 下広がりの　加工をしてる時は　総抜き型の　外形のダイ部分つまり ワークの上面がそれにあたるので　ワークの上面をプログラム面に指定したら いいですが、 穴抜きのダイを　加工しているときは　上で 抜き落ちる落ちるカスの　下面が外形パンチの　刃口側にあるのだから そのパンチの中にある　穴抜きのダイを加工する時には プログラム面が　ワークの下側で　上広がりの加工という事になりますが、 同じ　ワークの段取りの　中で　途中で　プログラム面を 穴抜きダイの加工をしている時はワークの下面をプログラム面に 外形ダイの部分を加工している時はワークの上面をプログラム面に それぞれ切り替えないとならないですよね？ プログラム面の設定は機械の段取りの画面でしているのですが、 このように一つの加工プログラムの中で　途中で　プログラム面を ワーク上面と　下面に　切り替える事が出来るのでしょうか？ 段取り画面では駄目で　　　プログラムで　途中で変更するという 事でしょうか？　　

ワイヤーカットでエジャクタピンの加工を行うのですが、 一度に何本かセットできる治具というのは、どこかで 購入可能なのでしょうか？ また現在社内で的確な治具について自作しようという話も ありまして、みなさんが、どのような工夫をして 加工しているのかお知恵を頂きたいと思います。 丁寧にご回答頂きましてありがとうございます。 現在構想中なのは一度に５本程度セット出来て、 ５本＝１NCデータで行いたいと思っています。 平面加工で寸法を決めるのではなく、主に４軸テーパーに なります。 教えて頂いたような形状の治具は検討もしていますが ゴムで押さえるというのは、考えもつきませんでした！ 引き続きよろしくお願い致します！

Ａ2017の歯車の内径部にキー溝を加工（外注）した物を、検査のときに通りのゲージを通すと初めは固くて入りにくいのに一度通るとすっと入るようになり、止まりゲージも入るようになる時があります。これの原因はなにでしょうか？放電等知識が無いのでよろしくお願いします。

取扱説明書に載っているやり方のと熟練者のやり方が違う所がありまして説明を聞いても解らないので投稿しました。 それは端面芯出しの実行時に上下ガイドから少量の噴流水を流して芯出しする方法です。この方法は当たり前のことなんでしょうか？また乾式よりも良い結果が得られる方法なんでしょうか？双方の違いを教えて頂きたいのです。