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ボーリングの断続切削について悩んでいます
- ボーリングの断続切削で問題が発生しており、チップの破損が起こっています。
- 加工内容はΦ160mm程のH7公差の穴が二つ並んでおり、穴同士が三分の一程重なっているため、断続切削が発生しています。
- 現在はチップの選定や切削条件を試行していますが、まだ解決策を見つけられていません。
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インサート(チップ)のノーズRをO.2→0.4に変更することで、耐欠損性 の向上が期待できると思われます。 あとは、もしインサートもツーリングメーカから購入されているので あれば、それを切削工具メーカの耐欠損性の高い材種やブレーカ品に 替えることも一案です（何だかんだ言っても切削工具メーカのインサ ートの方が選択肢が多い分、対応力も高いでしょう）。 詳細は、御社が普段ご使用されている、切削工具メーカのフリーダイ アルや工具屋さんにご相談下さい。 また、φ160H7ですと公差は+40，0でしょうか... これなら、エンドミルでも何とかなりそうです。 極太のハイスエンドミルの一例で http://www.hitachi-tool.co.jp/j/products/new/at_rs/pdf/at_rs.pdf の4頁（4枚目）に、切刃φ35,刃長90，シャンクφ32，全長180 があるので、これなら突出し105mm，切込み2～3回で加工ができそうです。 また、最近流行のビビリを抑制できるタイプの超硬エンドミルの一例で http://www.mitsubishicarbide.com/mmc/jp/product/pdf/b/b133j.pdf の4頁（5枚目）に、切刃φ18,刃長43，シャンクφ16，全長150 があるので、これなら突出し105mm，切込み3回でギリギリ加工ができそ うです。
なんか回転当たりの送りが早いような気がしましたが 計算すると1.56μmなので1.6z相当 http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mmc/ja/html/product/technical_information/information/formula1.html なのでまあ、妥当といえば妥当 のーずRを大きくすればもちもよくなりますが どうせ先端部かビロビロになってしまうので エンドむるで形状加工したほうがいいと思います
お礼
ご回答有難うございます。 ノーズRの変更で仕上がりが飛躍的に良くなりました。 何個か仕上げましたが、引き目も良く今後は刃持ち等を考慮し切削条件の調整で生産性を上げられればと思います。 メーカーからR0.8の仕上げインサートも用意されているのでこちらの方がさらに良いかもしれません。 工具屋さんと相談しましたが、大昭和のインサートは住友チップが元らしいですが、代替えが効かないようにメーカー独自を形状を変えてあるそうです。 おっしゃる様に刃具メーカーの物が使えれば幅が広がるかと思い訊いてみましたが残念です。 ご回答有難うございました。