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17Sアルミにφ40の穴をあける際の面相は何が原因なのか？
- 17Sアルミにφ40の穴をあけたいが、目標としている面相が出せず困っている。
- 使用工具はノーズRが０.４の人ダイヤのついたチップを使用し、回転は12000、送りは300、切削は水溶性のものを使用している。
- 面取りは十分にしてあるが、切粉や主軸の振動が原因かどうかわからず、ボーリングで面相が出るのかについても疑問がある。
- マシニングセンター
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切削加工では厳しそうですね。 トライするなら １．ノーズRはそのままで今旋盤ではやりのワーパー形状に研磨する ２．ノーズRを限りなく大きくし部分的に切り出した形状にし（上記のワーパーに近い考えかた） ￣）な感じでRを１００２００にする。 ￣ ３．バニシングローラーかバニシングでも回転させずに硬度の有る先端を押しつける。
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ワイーパーチップとはノーズRの後にほぼ加工面に平行な斜面を付けた物です。 フェースミルでは以前からほぼその考え方です。 ただしボーリング用はまだバリエイションがないので旋盤用で同型式のを使うか 自社で加工するしかありません。 http://www.tungaloy.co.jp/ttj/products/pdf/sw_h1-4.pdf バニシングローラーは高気圧で使用する部品の時に３０年物の機械で使用しましたが 前加工がきちんと出来てれば粗度は間違いなくクリア出来るでしょう 少し高価なのが玉に瑕
お礼
旋盤ようのこの形のチップは見たことがあります。ワイパーチップというんですね。どうしてこのような形状をしているのかなんて考えても見ませんでした。これからはチップの形状などいろんなメーカーのものを研究していきたいと思います。 度重なる解答ありがとうございます。
こんばんは 振動ある主軸でのボーリングは無理があるかも知れませんね。 φ４０でしたら、超硬チップロー付けのバニシングリーマで加工すればなんとかなるかと思います。 http://www.btktool.co.jp/bdr-4.htm
お礼
解答ありがとうございます。以前φ１０とかの小さい穴ならあけたことがあります。（そのときは確かミルリーマーでした）アルミだったと思いますが、見た限りですが、結構きれいな面相でした。 径があっていればリーマーでも大丈夫かもしれませんね。 参考になる意見ありがとうございます。 HPもお気に入りにしておきました。＾＾；
加工後の処理としてエクストゥルードホンはいかがでしょうか？もともとバリ取りのための装置ですが、研磨よりきれいに仕上がります。後はバレルでしょうか？使用メディアによってかなり上がります。チップトンが技術相談、テスト加工をしてくれると思います。
お礼
チップトン社のHP見てきました。こういう装置もあるんだぁと感心してしまいました。やはり加工後になってしまうんでしょうかね。 ＞もともとバリ取りのための装置ですが、研磨よりきれいに仕上がります。 研磨以外の方法を知らなかったのでためになりました。ありがとうございます。
ダイヤでもワイパー付チップでもだめだとすると、研磨も難しいですし、あとは形状にもよりますが、ワイヤーカットはどうでしょう？何回かまわして肌をだせば0.8Sいけるかもしれません。
お礼
ワイヤーカットって面相出るのですか？実際私の工場ではワイヤーカットができる機械がないのでできませんが、またこのような加工をする機会があれば相談してみようと思います（別の工場にあるので）。 貴重なご意見有賀とございました。 それとワイパー付チップというのははじめて聞きました。明日上司にでも聞いてみます。
お礼
ワーパー形状というものはどういうものでしょうか？もしよろしければ簡単なたとえでもいいのでぜひ教えていただけないでしょうか？（お時間があるときでよろしいですので。） バニシングのほうはネットで検索してみましたが、結構いい感じの面相が出そうですね。 径などもきちんと出せればボーリングのあとになんか使えそうな気がします。 貴重なご意見ありがとうございました。