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バフ研磨＃４００で▽▽▽仕上げの図面について
- 当社の図面で、バフ研磨：＃４００の図面があります。バフ＃４００が▽▽▽で仕上げるのは難しいのではないか？最後のバフ研磨の前段階を▽▽▽で仕上げて、その後バフ研磨するのでしょうか？当社の図面が変なのでしょうか？
- バフ研磨やメッキ処理の図面について疑問があります。バフ研磨：＃４００の図面に仕上げ記号は必要なのか？バフ研磨するなら▽で十分だと思います。また、メッキ後に▽▽▽になっていないといけないのでしょうか？当社の図面が間違っているのか心配です。
- 最終形態の図面で、バフ研磨：＃４００の図面があります。バフ研磨指示してある図面に仕上げ記号は必要なのか疑問です。また、バフ＃４００で▽▽▽仕上げるのは難しいのではないかと心配です。当社の図面の仕様が適切なのか不安です。
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まず、バフ研磨を行う目的から考えますと、質問者の方が書かれていることもありますが、表面の凹凸をなくすことで １．クランパなどでワークの傷つきをなくすために、ワークのあたり面を滑らかにする ２．クリーンルーム内で使用するため、引っかかり、ホコリのたまりや美観のために鏡面にする ３．硬質クロムなど電解メッキは厚みのバラつきが大きいので、厚みを均一にする（うちの会社と業者さんとの間では硬質クロムでは図面にバフ指示をしてなくてもバフをかけてくる取り決めになってます） といったことが主な用途として挙がると思います。 で、ご質問の件は上記２．３．の場合の図面指示がどうなっているか、ということだと思います。 結論からもうしますとサンパツ加工（＋メッキ）＋バフ仕上げという図面指示です。（工程もこの順番です） 先にいただいた回答の通り、バフ研磨は実際は何ミクロンも削れるものではないので、イッパツ・ニハツでは加工面のギザギザの頂点が少しなめる程度で鏡面には程遠い仕上がりになります。 ですから、つるつるの面を出すためにはサンパツ加工をしておく必要があります。 また、おそらくバフすることでかえって面が荒れてしまい面粗度が落ちることを心配されていると思われますが、実際はそんなことはなく、バフ研磨は面粗度を小さくする方向に働きます。ただ、フライス目などのツールマークが欲しいということなら、バフ研磨はしない方がいいです。 あと、メッキ後バフについて補足しますと、電解メッキはとがったところに厚くのってしまい、面粗度が増す方向になってしまいますので（ご質問の中で心配されている通りです）、バフで面粗度を整えてます。
その他の回答 (9)
回答（9）さん たぶんもう見てもいないと思いますよ すぐ下にも同じ人のスレが立ってますけど放置です 質問回数も１９０回とか、検索エンジン代わりに利用しているとしか思えません
お礼
ありがとうございました。 お返事が遅くなり申し訳ありませんでした。
回答（６）の者です。 以下のURLの２．表面仕上・研磨仕上を確認してみて下さい。 そして、沢山の回答やアドバイスが出ているので、チェックして 閉じましょう。
質問の意味を再確認します。 バフ研磨＃400･･･Ry1.2μm ▽▽▽･･･Ry1.6μm >バフ＃400が▽▽▽で仕上げるのは難しいのではないか ⇒バフ＃400で研磨しても▽▽▽にはならない >せっかく▽▽▽加工したのに、それをバフ研磨で消してしまうようなことはしない ⇒わざわざRy1.6μmの粗さをつけたのに、バフ研磨したら元通りになる >バフ研磨するなら、▽で十分 ⇒わざわざ▽▽▽加工せずに、1回削った後間髪入れずにバフ研磨すればいい と、言うことでしょうか?
▽の数が多いほど表面粗さは小さくなります。 下記やり取りを拝見し、▽の数が多いほど表面粗さが大きくなると思われているような気がしました。 私もたった今までそう思っていました。アフターユーさんの参考URLを見るまでは･･･。
先ず、仕上げ記号等の内容を以下のURLで確認下さい。 さて、形状は角材や丸棒を旋盤なり、フライス加工した部品ですよね、 ▽▽▽の表面粗さがでる条件で。 そして、バフ研磨＃４００で仕上げをするのです。 これによって、▽▽▽▽程度になりますし、加工面の刃物マークも 消えます。 目的は、見栄えで、刃物マークを取るため、バフ研磨＃４００が掛かり 難い箇所は最悪▽▽▽でも可。 壁面に使用して、ヘアラインではＮＧで、＃４００仕上げ。 数µmのゴミが付着して（引掛り）、再度落下する環境等に使用される のではないでしょうか？ また、▽でのバフ研磨＃４００は、加工時間が掛かります。 恰も、バイトでなく砥石で旋盤加工し、時間を掛け形状を製作している 事に似ています。そんな事はしませんよね。
質問者さんは、バフ研磨を何か他のものと勘違いされているのでは？ バフというのは布で磨くというイメージですので、 肌を荒くさせることはしません。というか、できません。 例えば硬質クロムメッキを剥ぐというようなこともできません。 布で磨いて、きれいにするというイメージですよ。
お礼
ありがとうございました。
皆さん書かれていますが、▽からのバフ研磨は厳しいです 不可能ではありませんが時間がかかります 面が荒れる原因にもあるので▽▽▽仕上げていると思いますよ
お礼
ありがとうございました。
なぜにバフ研磨 = ▽ なのかが理解できない バフ研磨するぐらいなら ▽▽▽▽ ぐらいほしいところだが たぶん、バフの意味を誤解してるのではないかと？ バフ研磨は http://www.genesis88.com/htmls/buff.html のような布に研磨剤を含ませ磨く ことで 鏡面までもっていくことができます ▽▽▽ バフ研磨 なら 加工目が 気に食わないので消してくださいという意味だと思う メッキ後バフ研磨は メッキ曇りを取るのには効果的だと思い 全然違和感はないですが？ >>バフ研磨するなら、▽で十分だからです。 ▽からバフで▽▽▽で持っていくのは無謀だと思いますが？ >>メッキしたところにバフ研磨をすると、メッキが取れて素地が見えてしまうのではないですか？ いや、膜厚取れるまで削るのも大変ですが？ 実際にバフ研磨したことがありますか？ 数ミクロン削るのも大変ですよ 粗い研磨剤使別ですが ▽ と Rz の比較 http://www.natuo.com/sirilyousitumeinn2kakou24mennarasanohilyouzilyunnsuuretu.htm Rz http://www.juntsu.co.jp/qa/qa1509.html ▽ ＝ 50z ▽▽▽ = 3.2z 50zは平均で 50ミクロン（0.050mm)の凸凹がある 3.2zは平均で 3.2ミクロン（0.0032mm)の凸凹がある 50zから3.2z にするには 37.8ミクロン(0.0378mm) 除去しないとイケない バフ研磨で0.03mm削るのは大変ですよ という意味ですが 回答1 >>合理的な設計理由を思いつきません。 や、あなたも せっかくフライスで▽▽▽ 出せるのに なぜにバフ研磨？ と思っているようですが 加工目を消すためです フライスの加工目アヤメ模様 などが いやなのでしょう 意匠面や摺動面なんかでは消すように指示しますが ▽▽▽ 程度なら 研磨 で 加工目指示だけですが ↑ そうゆう指示もある 自分で調べてください バフまでやるのなら ▽▽▽▽までほしいところです #400だから▽▽▽何でしょうか（バフにしては粗い） バフ使い出すのは 粗くて#600 普通#1000以降だと思う ▽▽▽ までフライスで 研磨で加工目を消す という意味ではぜんぜん普通です バフ使う？のは疑問ですが
お礼
ありがとうございました。 >なぜにバフ研磨 = ▽ なのかが理解できない ただ削っただけだから、▽にしただけですよ。 なぜバフが必要かというと、粉末が触れるのでバフが必要なんですよ。 だから、▽▽▽▽よりもバフ研磨がいいんですよ。 >▽▽▽ バフ研磨 なら 加工目が >気に食わないので消してくださいという意味だと思う 筋目が気に食わないんだったら、▽▽▽もいらないですよね？ 俗に言う、1発(▽)で、勿論これは削っただけの意味の1発で十分ですよね？ >メッキ後バフ研磨は >メッキ曇りを取るのには効果的だと思い メッキしたところにバフ研磨をすると、メッキが取れて素地が見えてしまうのではないですか？ 宜しくお願いします。 ありがとうございました。 仕上げ記号の単位はμmなので、１０のマイナス６乗ではないでしょうか？ ３．２㎛なら、０．００００３２ｍｍですね？ バフ研磨の経験はありますよ。 バフ研磨で０．０１くらいは簡単ではないでしょうか？ 簡単と思いますが。 バフ研磨の番手に＃１０００なんてめったに使わないでしょ？ ＃１０００より上って私は知りませんし、見たことも無いです。 何番になり、どんな用途でしょうか？ とても興味あります。 私は、工業・産業製品なら＃２００～＃４００ あっても＃８００と思っていました。 宜しくお願いします。
三角記号は、単に表面粗さの要求を指示しているだけです。 ▽▽▽なら算術平均粗さRa0.4-Ra16,最大高さRy1.6-Ry6.3を満足すればよい。 また、加工を指示することもできます。 めっきの場合めっき方法の違いの膜厚を考慮するくらいで、ほとんど問題はないのではないでしょうか。潤滑設計の考慮をしなければならないとすると、 問題がおきるかもしれません。 バフ＃４００で上記の表面粗さを実現することはできると思います。 ただ、合理的な設計理由を思いつきません。 三角記号から線を引き出し（表面性状の新しい表現のほうが良いが）旋削・フライスなどの加工支持をし、二点鎖線でバフを指示し、できれば表面性状で、設計要求の粗さ・うねりパラメーターを指示してもらい、工程コストをさげる打合せをするようにしてはどうでしょう。 そのためには、設計・加工の共通理解できる図面が必要です。 なかなか、製図規格が進化して改定されることの教育がされていないので、 難しいのですが、コストをリダクションをする命令を指示してもらうなどの工夫がいります。
お礼
ありがとうございました。
お礼
ありがとうございました。