- ベストアンサー
エンドミル加工での芯円度について
- ＢＴ４０番のマシニングにてエンドミルを使用してＳＳ材のモーターベースの箱を加工しています。加工穴の芯円度が良くないため困っています。
- 加工手順は、φ１８のラフィングでプログラム上、φ９９まで荒加工し、次にφ２０のエンドミルで加工をし、最後にφ３０のエンドミルで加工をしています。
- 加工後の測定結果では、Ｙ方向はプログラム上の寸法になるが、Ｘ方向に測定をすると必ずー０．１ぐらいに仕上がってしまい、円になりません。
- マシニングセンター
- 回答数7
- ありがとう数5
- みんなの回答 （7）
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
ひとつはバックラッシュの調整ですね。新しいから精度が出ると決めてはいけません。おかしいと思ったらバックラッシュの測定等各種制度を確認しましょう。 まあ、普通は新しければ衝突等の事故が無ければ精度は出ているとは思いますが。。。 次にワークのクランプ方法ですね。 測定はクランプを外す前の測定ですか？ もし、外す前に測定しているのなら最初の通り機械の動きが怪しいですね。 外した後の測定だった場合はクランプ方法が疑わしいです。 バイスで普通にクランプして真円切削と行った場合、ワークの口金に接触している部分の平行度の影響でワーク潰れて、加工直後の精度が出ていてもバイスから外したときに潰れていたワークが元に戻る為穴はＹ方向が大きくなりまたＸ方向は小さくなってしまいます。とくに溶接構造だとまず歪まずにつかむことは不可能でしょう。 これが原因の場合はボーリング加工をしても同じ結果となります。 対策としては歪まないクランプを考えて、必要ならジグを作成。 あるいは許されるなら捨て加工をして極力平行な面を作りそこをつかむ。 それでもバイスでは歪む可能性があるので仕上げはクランプ力を弱める。
その他の回答 (6)
一度、同じような経験をしたことがあります。 CADCAMの設定で、真円加工のプログラムが、 1/2円ずつの出力になっていた時です。 半円ずつプログラムされていたので 測定すると縦横で誤差が大きかったのを 記憶しています。 ご参考まで。
質問の内容からするとバイスでのクランプ方向はプログラムどおりに 寸法が出ていてクランプされていないX方向が -0.1 とすると、 φ３０での仕上げ加工時にワークが逃げている可能性のほうが ありえそうです。 バックラッシュ補正値が違っている場合、質問以外の加工の際にも 同じように X方向で -0.1mm となりますが、それはなさそうですので。 切削抵抗を減らす方向で考えるのであれば、 φ10ラッフィングで片側0.05～0.1mm手前で加工し、 2刃か3刃(ハイヘリ)のφ8～φ10EMで φ100.04狙いで加工するのがいいと思われます。 (ダウンカットで一回まわしておしまいですね。 切り込みもX方向ではなくY方向で行ってください。 このサイズのエンドミルは 0～-0.02,3 公差のを使うと、ほぼ全部-0.02 で 出来てますのでこれでφ100.02 ぐらいに仕上がるんではないかな？) φ10ラッフィングは、?Z-11.5, ?Z-13～ の 二回で行うのが理想と思われます。 (荒加工のときに補強代わりに0.5mm～1mm程度残しなさいってことね) ちなみにアップカットは面粗度の向上を目的とする場合には良いのですが、 寸法を出したいときには不向きですので覚えておきますように、とか。
お礼
分かりやすい回答有難うございます。 粗、仕上げ加工の取り代の関係も重要そうですね。 一度確認してみます。
回答1の者です。 測定はクランプ状態で行っているようですので、まずは機械の動きが怪しいのではないでしょうか。ワークのクランプはその次ですね。 ＭＣは最終的に正しく動くようにバックラッシュやピッチ補正等のパラメータが調整されています。 新しいのにこれらが狂っているとは考え難いですが一度確認された方が良いかもしれません。 中でもバックラッシュはユーザーでも簡単に調整できる項目ですので、過去ログなどを調べて測定してみてください。 なおバックラッシュとはギア等に存在する動作するための隙間（あそび？）の事ですが、バックラッシュ以外の誤差も刃先にはあらわれます。 でも全部ひっくるめてパラメータとしてはバックラッシュ補正となっているようです。 つまりＭＣのパラメータのバックラッシュの意味と本当のバックラッシュの意味とは多少違います。 測定としては、 大まかに言いますと測定対象となる軸でプラス方向への位置決めとマイナス方向への位置決めの相互誤差がバックラッシュであり、この値が限りなく0であることが望ましいです。ダイヤルゲージ等を使って測定します。 パラメータの位置等はマニュアルで確認してください。
お礼
回答有難うございます。 パラメータの確認してみます。
たぶんワークのクランプ方法に問題があると思います。 ワークのクランプはＸ方向に対して同じ向きでバイスにクランプしているということですよね？ ワークに穴があいているってことは、それだけつぶれやすくなっているという状態になります。ガッチリクランプしたまま仕上加工をするってことは、絶対によくないので、仕上加工の前にバイスの締め具合を緩めてあげなければなりません。 ワークがずれないように上から軽く手で押えながらバイスをゆるめて、押えてる手はそのままの状態で、今度は軽くバイスを締めてクランプして仕上加工をする。 このやり方でいつもやってるので、うまくいくと思います。 加工手順は、２工程でいくと思います。 ? φ18のラフィングでφ99.7くらいに加工 ? アップカットでφ100.02に加工 この手順でいけると思います。 芯円度が必要なら、ボーリングを購入するべきです。 がんばってください。 長文、乱文失礼しました。
お礼
分かりやすいアドバイス有難うございます。 私自身はボーリングを欲しいのですが・・・ 今まではアップカットでの加工をしたことがなっかたので、今週にでも挑戦してみたいと思います。
だうんでやって さいごに あっぷ
基本的な回答がされていますので、他の要因について。 刃物が十分な精度で移動しても、ワークの応力によって変形は生じ得ます。 エンドミルを貫通させ一直線に送っても、幅を測定すると工具幅以下になる事もあります。 １枚板でもあり得ますが、溶接構造物には残留応力の影響もあります。 バックラッシュとは隙間のことです。 歯車やねじは隙間がないと動きません。 しかしバックラッシュが大きいと振動が出たり、送り方向の変化で移動量が変わったりして 加工精度が出せません。
お礼
分かりやすいアドバイス有難うございました。 再度挑戦してみます。
お礼
即答ありがとうございました。 測定はバイスではさんだ状態で測定してます。 バイスの把握力を弱めて加工するのと、イケールなどを使って固定してやってみます。 すいませんが、バッククラッシュとは？ どのように測定して調整をするのでしょうか？