BIGの丸バイトの加工がうまくいきません・・・

質問

BIGのEWB2-50ボーリングヘッドにEB16の丸バイトを６０ミリつかむようにして５０ミリの厚さの５０Cの部材に１８から１８．１までの公差のボーリングを５カ所あけます。使用機械はオークマの４VB。
１７．８の下穴をエンドミルで加工して、ボーリングを送り１７６回転１７６９で０．１ずつ広げるようにして加工したところ、穴の中の表面がビビって細かく波うったり、指で触るとかすかに段になっていたりしました。
先輩に相談して、切削速度を８０に落としたりして計算して変更してみたのですが、似たような面で安定せず困っています。
チップも新品より中古のものを薦められたのですが、相当使いこまれているチップしか使用していなかったので、それも原因のひとつなのかな？と思うのですが、新品のチップは使ったことがないので判断に困っています。
経験が浅いので、気をつけるポイントやコツのようなものあれば、ぜひアドバイス下さい。

回答No.1

noname#230359 · ベストアンサー

段残り＝下穴が大きすぎる。（ドリル肌の残り）
　　　　切りくずが噛み付いている。

びびり＝自刃径に対して、突き出し量が長すぎる。（一般的なボーリングバイトの標準突き出し量は2.5D(倍）辺りまで）
　　　　刃物の切れが悪い。（切れないと、当然切削抵抗が増え、びびりの原因になりやすい）

その他、切削材料に、刃物（チップなど）の特性がマッチしないことも一因になることもあります。（ブレーカーによっても変わることがあります）

この辺りに留意して、落ち着いて解析していってください。
上手くいかないときに、「何故こうなっているのか？」を解析出来れば後の力となっていくでしょう。

丁寧な返答、ありがとうございます。
びびりによる模様は、「共振によるもの」と見ることが出来ます。
大抵は、切削速度があっていない、取り代が薄すぎる、突き出し量が多すぎる、チップの材種が切削材に合っていない事が絡み合って起こるので、「ここだけ直せば直る」と言うわけではなく、原因を一つづつ（一番怪しいと思える箇所から）取り除いて行く事が、実力と、職人としての勘を鍛えることにつながっていきます。
切削チップは「新品の切れ味」を基本にして考えたほうが分かりやすいです。（基本の状態が新品チップなわけですから）
「へたったチップを使用する」と言うことは、「バイトのよじれを考えて、切れ味の悪いものを使い、最初にバイトをよじらせる」と言う意味です。
送りを早くしろ！というのもこの類のものです。（バイト逃げを逆利用する考え方、当然、安定性は望めないのです）
びびらせない＝材質に合ったチップ材種を選択し、スムーズに切削出来るブレーカーを選び、なおかつ、突き出し量は「短いほうが」良いんです。（よじられる作用を極力なくすということです）
もちろん、把握が不安定であると、バイトは問題なくとも、品物が振動してびびることもあります。
今は、たくさん経験して、知恵と実力をたっぷり溜めておいてください。
みな始めは嫌というほど苦労させられてきていますから。（僕など今でもそうですよ！笑）

お礼

早速のアドバイスありがとうございます。
質問の書き方が慣れていないため、まぎらわしい書き方をしてしまいました。１回目のボーリングを入れたときは、表面に段はなかったのですが、チップが逃げているかもしれないと考えたので同じ径でもう一度入れた時に穴の表面にビビりと模様がついていました。
仕上げの時も狙った範囲ぎりぎりまで広げたはずなのにピンゲージが入りやすい穴と少しきつめの穴ができていました。

アドバイスを頂いたとおり、突き出し量もぜひ参考にさせて頂こうと思います。
ブレーカーについても全く知識がないので、調べてみようと思います。

これからも、いろいろな質問を通して、自分の力にしていきたいと思っております。至らない質問も多いとは思いますが、ぜひまた、アドバイスが頂ければありがたく思います。
本当にありがとうございます。

こんばんは、重ね重ねのアドバイスありがとうございます。

新品のチップを使って、公差、面粗度ともにうまくいくことができました。
あと、突き出し量も、ぎりぎりまでへらして、ボーリング加工をおこないました。

漠然と仕事と自分の狭い視野での工夫を行っていたつもりでしたが、考え方もぜひ参考にさせて頂こうと思います。
思い通りに品物の加工ができるということがいかに、すばらしく大切か改めて実感しています。
できるだけ、皆様の技術を少しでも勉強させていただいて自分の力にできたらと思っています。
本当にありがとうございました。

回答No.3

noname#230359

回転数をもっと上げてみてはいかがですか？
うちもBIGのボーリングを使ってますが、V=160m/minあたりで問題なく加工できています。
（経験ですが、切削速度を下げるとチップの持ちや面粗度が悪くなりました）

＞０．１ずつ広げるようにして加工
とありますが、下穴17.8から17.9→18.0→18.1と3回加工しているということでしょうか？
取り代が少ないのもムシレの原因となりますので、17.8からいきなり18.1に仕上げてみてはどうでしょうか。
チップの損傷が激しいようでしたら切削速度を落とさずに、送りを0.05程度まで下げてみてください。

お礼

こんばんは。アドバイスありがとうございました。
今日新品のチップで、切削速度を上げてボーリングを行ってみました。
ご指摘のとおり、面粗度も良くなり、公差も思い通りに出すことができました。
思えば、中古チップを使用してのボーリングばかりしていたので、切削速度などを下げて加工することが当たり前になってしまい、いざ本来の切削速度
で加工する勇気がなかなかもてませんでした。
自分自身にもっともっと技術力をつけていきたいと思っております。
本当にありがとうございました。

回答No.2

noname#230359

・EB16の丸バイトをEWB2-50ボーリングヘッドに固定する時に、位置だし（刃先の位置）合っていますか？
（取り付け位置が悪いと、チップの背中がボーリングする穴の内面に接するようになります。いわゆる、刃先が品物のに切れ込むより、チップの背中が早くあたるようになります。）

考え方ですが、中古のチップは「刃こぼれ」「刃先が丸まる」などにより、チップの刃先が「きれない」状態になっていると思われます。

チップの刃先は「微細」で「デリケート」です。
人間が目で見て「刃先がおかしい」とか「相当使い込まれている」とか、見えるようでは、すでに、仕上げには不向きだと思います。

もったいないようでですが、新品を使うようにしたほうが良いと思います。

>１回目のボーリングを入れたときは、表面に段はなかったのですが、チップが逃げているかもしれないと考えたので同じ径でもう一度入れた時に穴の表面にビビりと模様がついていました。

ボーリングの場合「ゼロカット」は、基本的に「いけないこと」と考えた方が良いと思います。

・削らないで、こすって、刃先を傷めます。

どのような、プログラム（Gコード）で、ボーリングを行っているか？わかりませんが、上面からボーリングをして、底まで行ったとき、そもまま、回転して戻ってくるような工程で加工を行うと、これもまた、刃先がこすれるようになるので、刃先の寿命が短くなります。

・チップの材質、形式、など確認したほうが良いと思います。

あと、ボーリングをしたときの「切子」（切りくず）の形（スプリングのようになっているとか、ボロボロした形とか？）にも注意して、観察しましょう、
あと「切りくず」の「色」とかも注意して、記録をしておきましょう。

・ボーリングをしたあと、チップ（刃先）を「ルーペ」（最低、16倍）ぐらいで見て、刃先がどうなったか？確認したほうが良いと思います。
（出来れば工具顕微鏡のような物で50倍、100倍などで、確認した方が良いです）

お礼

こんばんは。沢山のアドバイスありがとうございます。
今日仕事の合間に皆様からのアドバイスを参考に色々試していました。
特に、チップを新品のもので試したく迷っていたのですが、きっかけになって、試してみました。
結果は、大体、自分の狙い通りと穴の表面も奇麗に仕上げることができました。

プログラムはG76で行っています。
切子の観察は盲点でした。
チップの刃先については自分も気になっていました。恥ずかしながらダイソウのルーペを買って見てみたりしていました。どれぐらいの倍率があれば良いのか、今後の判断材料にぜひ参考にさせていただこうと思います。
本当にありがとうございました。