溶接・組立技術

ふと思ったのですが、歯付き座金（菊座金）には 内歯、外歯の２種類ありますが（両歯もありますが） この使い分けってどうされてますでしょうか？ 私が考えるに 内歯 外側が丸いので、引っ掛けることがないが 歯数が少ない場合がある 外歯 ネジによっては歯が飛び出して引っ掛ける場合があるが 歯数が多くより母材にかみやすい と単純に考えたのですが・・・ 他に理由があるようでしたら、ご教授願います

ねじの緩む原理を教えて下さい。

フラッシュバット用溶接トランスは、抵抗溶接用溶接トランスと 何か違いがあるのでしょうか？ 二次電圧が抵抗溶接用トランスの方が若干高い目である以外に たとえばギャップドコアになっているとか？ フラッシュがとぎれないように何らかの工夫（低力率化）している？ 違いを詳細に説明していただける方、ご回答をお待ちしております。

ＳＴＳ３７０　ｽｹｼﾞｭｰﾙNo１６０　突合せ溶接の条件 はじめまして初心者と申します。 無知の分野に上司から飛び込むよう指示があり途方にくれています。 何卒お助けください。 ＜背景＞ 小生のダイカストマシン職場では、頻繁に油圧配管の溶接部に亀裂が発生し油漏れの問題が起きています。 上司からは、「なんとかせい！！！」とだけ言われました。 小生が思うに溶接が割れているいるということは、「溶接方法」が不適切であると思っています。 そこで、次の環境下での溶接の制御因子と誤差因子、信号因子、を探し出し、最適条件を求め、スキルアップを目論んでいます。 その制御因子と誤差因子、信号因子をご教授ください。 ＜配管＞ ・ＳＴＳ３７０　スケジュールNo１６０ ＜溶接機＞ ・TIG溶接機（直流） ＜溶接棒＞ ・ＴＧＳ５０ ＜溶接方法＞ ・突合せ溶接（裏金無し） ＜開先形状＞ おおよそ（テキト－）にルート面は５ｍｍ程度、角度は４５°程度サンダーで加工している。 ＜制御因子＞ ？ ＜誤差因子＞ ？ ＜信号因子＞ ？

御教授願います。 皆さんは溶接の見積をされる時、どのような考え方を されますか？作業時間？溶接長？ 板厚や溶接条件、溶接方法でも様々ですが、当方は 半自動（ＭＡＧ）で考えております。 考え方や一般的な金額、何でもいいので情報を頂きたく思います。

バネの初期荷重を効かせた状態で組み立てします。 そのとき組み立てでトルクレンチを使用しようとしましたが反力で締め付けら れませんでした。 こうした場合は、やはりトルクレンチで締め付けることはできないですが、 反力値＋JISで決められているボルト径の締め付け力でトルク設定することで 間違いないでしょうか？

モーターの取付部分に防震ゴムを取り付けようとしているのですが ボルトの締め付けの程度が分かりません。 締め付け力を強くすると、ゴムがひしゃげてしまいますがこれでは 強すぎるのでしょうか？かと言って変形しない程度では緩すぎるように 思います。トルクレンチなどは有りませんので、どの程度が適当か ご教授お願い致します。 ゴムは板状で両面溝のタイプです。 モーターは5.5Kw－4P　全閉外扇型です。

みなさん教えてください。 自分なりにいろいろと探してみたのですが、解決方法が見つからず困っております。 基板へねじ固定するタイプのコネクタを使用しており、フローDIPにて部品を半田付けしておりますが、ねじの頭の十字穴部へ半田が付着してしまい、ねじを外したり、増し締めすることが出来ない状態になっております。 なにか解決方法がありましたらご教示ください。

ディーゼル自動車のシリンダヘッドボルトの締め付けに塑性締め付け法が使われていますが、なぜこのような締め付け法で締め付けるのでしょうか？？

いつも勉強させていただいております。 当方、半自動溶接機にて溶接を行っておりますが、 シールドガスの流量確認をトーチ先端にて行いたいと思っております。 （配管途中での漏れなどを検知するため。） 風速計（ｱﾈﾓﾒｰﾀ）にて簡易的に図ったのですが、 断面積より計算した値があまり信頼性がありません。 又、教科書的に言うと流量は15～20L/minと考えておりますが ある外注さんでは10L/min位でした。 少なすぎないかという質問をしたところずーっとこれでやっている。 という回答でした。 トーチ先端での流量確認方法と流量について少しでも 参考になることがありましたら御教授頂けると幸いです。 よろしくお願い致します。

アーク溶接時を行うとスパッタが発生します。 このスパッタがワーク位置決めのストッパに付着していまい、 たびたび工程内不良の原因となってしまいます。 スパッタを無くすのは無理なので、 基準面のストッパに表面処理を施そうと考えています。 何かいい表面処理は無いものでしょうか? 基準面の為、歪を可能な限り少なくしたいというのもあり 悩んでいます。 形状：φ50　t4 現状熱処理内容：SKD-11、真空焼入れ⇒研磨

回転体のｶﾊﾞｰを防爆構造にする為、 ｶﾊﾞｰを真鍮板金構造で構想していますが、 接合部に銀ﾛｳを使用した場合、 万一 回転体が接合部に接触しても火花は出ないでしょうか？

いつも勉強させております。 在庫管理初心者でございます。 またまた初歩的な質問で申し訳ないのですがご教授下さい。 切削油には塩素系、塩素フリータイプとありますが、 以前の投稿で検索すると塩素系切削油は、 環境上処理に注意しなければならないとありますが、 実際塩素系切削油を使用した場合どのように処理を行えばいいのでしょうか？ 弊社はずっとペースト状の塩素フリータイプを使用していますが、 先日現場の方からステンレス専用の切削油を探して欲しいと頼まれ、 ステンレス専用の安価な物は塩素が入っている物が多く、 上司に提案する前に知識をつける為に質問させて頂きました。 実際はステンレスの9mm板のフレームにドリルでφ17～φ30くらいの 穴あけを行っているのですが(下穴あり)、ドリルの摩耗や時間もかかり、 ボール盤やプラズマで抜くことができない部分が多い為、 ステンコロリ○や類似品で作業時間等を短縮できればと思うのですが。 もちろん環境・安全面も考慮しコストや作業時間の短縮だけで判断しては いけない事だと思うのですが、いろいろな角度から検討してみたいと思うので、宜しくお願い致します。

フランジ付き軸受けのフランジ加工方法で困っております。 軸部とフランジ部を接合する方法では歩留が悪いので、 パイプ材からフランジを曲げる方法を試しました。 　パイプ材は銅合金焼結体と鉄板の2層のため、曲げたフランジ外周部の焼結体にｸﾗｯｸが入り、うまくいきません。 　パイプは板曲げで製造し、継ぎ目で接合させる必要はありませんが、フランジの外周側の引張り力による割れを回避できません。 　フランジ加工の引張り力を低くして加工する方法やアイデアをお持ちの方、良きアドバイスをお願いします。

直径３ｍｍ、高さ１０ｍｍ程の巻きバネが５００個まとまって１袋で送られてきました。そのため、バネの１つ１つが絡まってしまい、バラバラにならないのです。どのようにすれば簡単にバラバラになるでしょうか？ 少数のバネをいくつかの袋に分けると、単価が高くなって見積もりと合わなくなってしまいます。良いアイディアがありましたら、よろしくお願いします。

はじめまして。よろしくお願いします。 もともとM１６の並目のねじ穴が開いている場所に、まちがえて細目のM１６xピッチ1.5のタップを立ててしまいました。 この穴は、固定用アイボルトを取り付けるのですが、 もう一度M１６の並目のタップを立て直した場合、どのような問題があるでしょうか? やはり、固定用のアイボルトのため強度が落ちるでしょうか??? それとも、立て直し自体が不可能でしょうか?? ご教授ください。 皆様、 ご教授ありがとう御座いました。 会社の人たちとも話しました。 今回、会社に残っていたM20のアイボルトが残っていたため、 今回のみM20でタップを立て直す事となりました。 皆様のアドバイス有難う御座いました。

日頃から勉強させていただいております。 表題の通りSUSの面加工(□250で8T→6.5T両面とも面加工要） を考えております。 客先の要求事項では平面度および板厚交差も±0.05程度に求められているため、バイスでの加工および乾式での加工は避けたいところです。 枚数もあるため、真空ﾁｬｯｸの利用を考えているのですが、 SUS自体にうねりやHOT材の面の荒さでも問題無く加工できるのか 情報収集している段階であります。また真空が引けたとしても面加工時の 荷重によってはワークがぶっ飛ぶのではないかとの不安もあります。 是非、真空ﾁｬｯｸを実際に利用されている方、またはメーカーの方々 様々な意見を頂戴したいところです。 勝手ながら申し訳ありませんがご教示お願い致します。

現在製品（子部品）同士をスポット溶接機にて点付溶接した後、ハンマーとタガネ等で破壊試験しているのですが、手などをケガする恐れがあるため何か他に破壊する方法（非破壊試験以外）を考えていますが、製品の形状（複数の製品があり折返しや位置等様々）などがあり困っています。 何かいい方法ありましたらお教えください。

皆様のお知恵をお貸し下さい。 フランジ部のボルトを締め付ける設備を設計中です。 治具上にボルト締付用のナットランナーが控えていますが、 ワークの位置決めは、作業者がワークに照射されたレーザーポインターを見てだいたいの位置決めをする構成です。 客先での実績は豊富ですが、レーザーポインターのメーカー・型式までは教えてもらえませんでした。 どなたか、こういった用途のレーザーポインターのメーカー・型式を教えて頂けないでしょうか？ 宜しくお願い致します。

いつもお世話になります。 弊社にて電磁コイルのハンダ付工程（手作業）があるのですが、過去、鉛フリーになってから不良率が増えております。 不良の内容としては、鉛フリーになり融点が高くなったため？、”?ハンダののりが悪い”・”?0.05ミリの銅線を切ってしまう”などです。 また、”?ハンダポットを使いハンダ上げをするものは、上面に膜が張って作業性が悪い”などもあるようです。 この?～?に対し、何か良い案は無いでしょうか。 ?・?に対し工数も増えているようなので”自動化できなか？”とも考えておりますが、コテ先を含む良い機器をご存知で無いでしょうか。（スカラロボに取り付けるなどしたい） ?については大きな循環装置があるのは知ってますが、現在使用のポット容量は１００ml程度なので巨大化は避けたいです。 ワークのイメージは、一般の有接点リレーコイルと同じです。 以上、宜しくお願いいたします。 スプリング材とアマチャの接合は抵抗溶接、ポイント（銀）はカシメしてます。 ?はスズメッキに銅線をハンダ付けするんです。 ?は絶縁樹脂に銅線を巻き付け処理し抵抗と一緒にハンダ付けします。 フュージングも出来ないし…。 一般のリレーなどハンダ工程をどのように行っているかご存知でないですか？