その他（機械加工）

10?の穴を60?ピッチで100個加工をしたときの累積ピッチ公差について 　以前にも同じような質問があったのですが、まだもやもやして いますので質問します。 6020?幅の板にプレスにて端から30?のところから、穴10?を60ｍｍピッチで あける加工をした時、最初の穴の位置の寸法(30?）の値と、次の寸法のピッ チ（60?）のみを図面に記載した場合、100個あいた最後の穴の位置が、最初 の穴のセンターから最後の穴のセンターの値が5,968?（すべて60?±0のピッ チであいていたら100個あけられて5,940?として）になった場合、これは公差内と言えるのでしょうか？ いろいろ調べてみたのですが、理論立ててこれだ！！って説明できるものが なかったので質問しました。 ※プレス穴の場合、60?ピッチの一般公差はBの値を取って、±0.3という 認識でいますが、これも正しいのでしょうか？

こんにちわ。 いつも拝見させてもらっています。 最近少し悩みがでてきたので皆様のご意見いただけたらなと思い投稿しました。 私はこの業界に入ってまだ５年と短い期間しか仕事もしておりません。 この業界に入ったののも、今の会社がはじめてです。 上司にはいわゆる職人肌の人がいて、その方の意見に疑問があり、ここのサイトを見ていると私の会社のやり方はおかしいのでは？と思う毎日です。 皆さんの忌憚のない意見を参考にしたいです。 よろしくお願いします。 最近このサイトでもよく見る、周速、送りの関係の問題ですが… 私の会社では回転とテーブル送りで考えさせられます。 まあ周速送りの計算すれば　回転テーブル送りは出るので問題はないのですが、 問題視している上司のやり方は、例えばエンドミル4枚刃と2枚刃で送りを変えなかったり、または適当にドライランでテーブル送りを遅くしていたり（たぶん負荷を軽減）と見ていて不思議です。 カタログなど一切みず、自分の経験と勘また音などから判断していると思います。 しかし以前次のような問題がありました。 25ハイのエンドミルで溝加工中に、エンドミルが下に落ちてきました。 このときは自動運転ではなく、ハンドル操作。 結果的にお釈迦に…。 上司はコレットが古いため、うまくつかめてなかったと言っていました。 しかし横で見ていて私は正直これは出るべくして出た結果だと思いました。 話を聞くと回転、テーブル送り（手動）は覚えていないそうで…心の中では話にならないと感じてました。 このような（エンドミルがおちる）現象が、多々見えるので私は最近独学で周速、送りを勉強して、加工をしてます。 そして同じ加工を同じチャックでやっても私は落ちませんでした。 上司は時間をかければ加工は誰にでもできる。 それを時間をかけずにあげるから、金になるんだともっともなことを言います。 しかし無理して加工してお釈迦つくるより、刃もちもよい加工してコストおさえたほうが会社にもいいのでは？と思います。 実際上司のやり方を見ていると、刃物がどんどん消費されています^^; 上司の言っていることも分かるのですが、実際どうなのでしょうか？ 私はこれからこのような上司の話を勉強して進むべきなのか、はたまたもっと回りをみて勉強したほうがいいのか。 一長一短があると思います。 ご意見おきかせください。 また文章下手ですみません。うまく気持ちが伝わるか心配です。長い文章失礼しました^^; たくさんの返信ありがとうございます。 正直ここまで早く多くの回答アドバイスをいただけるとは思っていなかったので、帰ってきてびっくりしています。 さて、私が本文に「上司」と書きましたが、あえてこのような書き方をしました。 実際にはこの上司とは社長です。 私の勤務している会社は小さな町工場で加工者が上司（社長）と私しかおりません。あとは事務さん一人です^^； ですので他の上司や同僚といったものがいなく、どうしても外の世界が見えにくくなっていました。 たんに会社の上司の言うことなら仰る通り聞き流せても、やはり社長となるとそうはいかず、私も言うに言えないところもあります。 でもやはり社長のやり方と、私がいろいろなところで調べてみた情報とでは、差がありすぎ、とても困惑していました。 加工のことを尋ねるサイトなのに、こんな私の社内の不満じみたことを書き込みして申し訳ありません。 でも今みなさんの返信を見ていてとても勉強になります。 書き込んでみてよかったと思っています。 じっくりと読んで、噛締めていきたいと思います。 また、追記を見てのご意見もお待ちしております。

細穴放電加工機（機種未定）の導入を考えております。 そこで質問が有るのですが、Φ0.8の電極で真鍮と銅では 穴径精度、電極消耗率、加工速度はどのような違いが有るのでしょうか 真鍮と銅では加工条件の違いはあると思いますが、どちらの電極を使うべきか 悩んでおります、因みにワークはSKH51の20?です。 宜しくお願いします。

機械加工部品の図面に「CPダイヤ」との指示がありましたが何のことか分かりません。 材質の指示なのか、仕上げ処理のことなのか、初歩的な質問で申し訳ありませんが、よろしくお願いします。 この指示は仕上げの処理のようだということまではわかりました。 設計の方と連絡が取れず、まだ詳しい事が分からない状態です。

いつも拝読させていただいております。 ＦＣ自体を初めて使用して加工します。 ある部分でφ１２の外径に内径穴がφ５、その内径にはピンを通します。 そのピンを固定するためにセット面にＭ４のﾀｯﾌﾟを２ヶ所加工します。使用ビスはホーローセットです。 １ロット２００個です。４００回下穴をあけます。こういう時、使用キリは３．２ｍｍ を使用するべきでしょうか？それとも３．１ｍｍでしょうか？ 磨耗管理ですが、上記のような加工条件の場合は数十回に一度交換するレベルで宜しいのでしょうか？ ネジゲージで止め部分が入ってしまうのを恐れています。 ご教示お願いします。

いつも拝読させていただいております。 図面に「φ１２Ｈ７　０～＋０．０１８　メッキ後寸法」の指示について質問させていただきます。 受入検査で栓ゲージを使って検査しますが、最後まで通せない物もあれば、途中までしか通せない物があります。（栓ゲージの先端部分は通せますが） 厚さは２．３ｍｍ材質はＳＰＣＣ、表面処理はユニクロです。ＲｏＨＳ対応部品です。プレスで型とその穴を打ち抜きます。 プレスの矢の外径に問題があるのか、それとも表面処理に問題あるのか詳しくわかりません。 上記の場合、プレスの矢の外径サイズはどのくらいがベストでしょうか？ 栓ゲージがスムーズに入らない原因は何かを知りたいです。 ご教示お願いします。

いつも拝読させていただいております。 リン酸塩について質問させていただきます。 その処理部分にはφ６Ｈ８（一般公差）の内径穴が２ヶ所あります。 その穴には平行ピンが入ります。材質はＦＣ３０です。 寸法の範囲内にする為には ・キリはどれぐらいのサイズで穴をあければ良いのか？ ・内径の膜厚は何μｍにすれば良いのか？ ご教示お願いします。

お世話になります。 弊社はタッピング加工をあまりやってないので殆ど経験がありません。 特にM1.2×0.2の小径タッピングに対してはまったく経験ありません。 現在はタッピングボール盤で切っておりますが、ネジケージで検査する時 どうしても出口のほうが引っ掛かってしまいます。 また、タップの磨耗もひどくて数千個ぐらい切った後ネジケージを通すと きつくなります。 原因は何でしょうか？ 素人ですので出来れば小径タッピングに使用する設備から油、タップの種類等を詳しく教えて頂けないでしょうか。

現在13のテーパーピン穴をテーパーピンリーマを使い ハンドで加工しているのですが、 軸方向に筋が入ってガタガタの状態になって困っています。 材質はSS400、下穴13キリ、深さ80、タッピングペースト使用、加工数2. ちなみにリーマのシャンク径14（ストレート）。 センタより23のところに壁（高さ150)があります。 もし機械（MC、ボール盤）で、するなら、なんらかの保持具を作らないと いけないでしょう、か？ 皆様なにか良い知恵をお持ちでしたらご教授下さいますようお願いします。 その後、うちのご隠居のアドバイスにより筋の原因は、新品リーマによる 刃のたちすぎだと判明しました。 刃を殺すとなるほど、つるつるの仕上げ面になります！ しかし一旦筋がつくともう取れません。 なので新品時は要試削です。 又、各刃の当り具合は微妙なので切子の出具合を見ながら調整しました。 なお新品時の切子は髪の毛のような切子で、刃を殺すと粉っぽい切子になりましたよ。

カテゴリーが不適切かもしれませんがご容赦下さい。 当社は鋳物や鋼材を機械加工している中小企業です。直接作業をする者は玉掛けとフォークリフトの作業講習を受けており法的要件は満たしていると思っていましたが、最近「はい作業（主任者）」なるものを労働安全衛生法14条で知りました。荷の高さが2m以上になる積み上げ積み下ろしの時に「はい作業主任者」資格者をおかないといけないと。しかし「荷役機械の運転者のみによって行われる場合を除いて」とあります。当社ではワークの重量がありフォークリフトでの上げ下ろししかしないので「はい作業主任者」資格者は不要なのでしょうか？現場の状況は素人の私が見ても不安定な積荷状態であり、 もともと荷崩れによる労災を防ぐ為の資格で、条文の読み方が間違っているような気もしますが。 その後、東京労働局の担当者(窓口を探すのに一苦労)に確認したところ 荷役機械の運転者のみによって行われた場合は資格不要との回答を得ておりました。また、社内の作業方法もパレットごと一旦荷を降ろして一部を取り除き再び残りのワークを棚に戻していることを確認しました。棚に登って「はいくずし」なんぞ危険でできるかと叱られました。 長い間質問をクローズできず失礼しました。実は自分の質問をクローズする為に検索すると見つからず毎日過去の質問をめくって辿り着き、本日クローズします。キーワード「はい作業主任者」を正しく入れてもヒットしないのです。

こんばんは。 長年使用しております卓上ボール盤なのですが、加工時のたわみの関係でテーブルが前上がりになっているのは以前から知っているのですが、主軸に対する左右方向のテーブルの垂直精度がどの程度なのか以前から気になっており、先日主軸にダイヤルゲージを取付けφ200mm程の径で主軸を回して測定してみたのですが、左右方向で約0.12mmの差があり傾いているのですがこの程度が普通なのでしょうか？ 実際に測定された事がある方もしくは卓上ボール盤の主軸に対する左右方向のテーブルの垂直精度をご存じでしたらご教示ください。 宜しくお願い致します。 皆様ご丁寧ご回答頂きまして、ありがとう御座います。 説明に補足をさせて頂きます。 使用しております卓上ボール盤は一般的な最大加工径１３mmまでの角テーブルでテーパーピンを抜きますと左右に４５°ずつ傾斜可能な機械です。 テーパーピンを抜きますと左右に傾斜は出来ますので調整可能で問題ないのですが、先日テーパーピンを抜き左右差を0.01mm以内に調整したのですが最後にテーパーピンを打ち込みますと傾いてしまい左右差が約0.12mm出てしまい、一般的に卓上ボール盤の精度はこの程度で正常もしくは異常なのかと不安に思っている次第です。 大変ご迷惑と思いますが皆様の中で卓上ボール盤をお持ちで御座いましたらお暇な時にでも実際に測定して頂きご教示下さいますと有り難いです。 どうぞ宜しくお願い致します。 皆様ご丁寧ご回答頂きまして、感謝申し上げます。 本日使用しているメーカー様とは別のボール盤メーカ様にお伺いしましたところ「回答１」にご回答頂きました通り、直立ボール盤の精度検査はＪＩＳ規格にあるが、卓上ボール盤に関しての規格は無い様で各メーカーが決めた社内規格で行っていると聞きました。 また、角テーブルは左右の傾斜するが丸テーブルは傾斜しないので初期精度維持の点では優れているともお伺い致しました。

こんばんは。 卓上ボール盤には角テーブルと丸テーブルの２種類がありますが知り合いの同業者の方（私の含めて）はすべて角テーブルをご使用されており、理由を聞きますと何となくとか特に理由が無いようなのですが、角テーブルは左右に傾斜可能なのが大きな違いと思いますが傾斜出来るので使用しているの？と聞きますと元に戻すのが面倒なのでアングルバイスで傾斜されているとの事で、私個人の意見ではフリーバイスでは意味がないですがバイスをテーブルに固定した場合は丸テーブルの方がコラム部分とテーブルが旋回するので芯出しが容易で傾斜しないので傾く心配が無く剛性の面でも良いのではと思っておりますが、角テーブル仕様と丸テーブル仕様には何か違い（精度、剛性、使い易さなど）や理由があるのでしょうか？また、私は関東ですが関西方面の工業高校のＨＰなどを見ますとよく丸テーブルを見受けられますが地域によっても違いはあるのでしょうか？皆様のご意見をお伺い出来れば有難いです。 どうぞ宜しくお願い致します。

丸ブローチで質問があります。 内径の仕上げ精度はH6が必要な部品を丸ブローチで加工しようと考えてます。一般的に穴の長さ（切削長）はどのくらい長いものまで加工できるのでしょうか。 部品の内径はφ１５～φ５０くらいまで様々です。 宜しくお願いいたします。

最近ショットブラスト(ナイロンショットのようなもの)を導入して、表面の最終光沢出しに使用していますが、どうも内部に金属屑が混入してしまい(ワークはCu,BsなのですがFeの破片のような細かい屑が混入してしまいます。)< 磨きをかけた表面に凹みをつけてしまうことがあり、対策を検討しております。 そこでお知恵を拝借したいのですが、 ?使用していない金属屑が混入してしまいそうな箇所はどの部分が考えられるでしょうか? ?金属屑がメディア内に混入しているので、メディアのクリーニングはどのような方法があるのでしょうか?

お世話になります。 SUS304 φ5mm×0.8tのパイプ曲げを、お願い出来る工場をお教え願います。 寸法は、60mm(D)×130mm(W)×90mm(H)　外R10mmです。90度曲げです。 平面図的には　60mm(D)×130mm(W)　Ｌ字状。 正面図的には　130mm(W)×90mm(H)　Ｌ字状。 以上、宜しくお願いします。 数量は20です。

初歩的な質問ですみません。 公差の書き方、読み方がよくわかりません。 １つ目は書き方についてです。 例えばなのですが 指定公差　　　　実寸公差（加工後の公差） 100±0.01　　　　+0.01　→100.001 100.5±0.01　　　+0.01　→100.501 になるかと思います。 この100.001、100.501になる仕組みがわかりません。 100.001は100+0.01=100.01 100.501は100.5+0.01=100.51 という数字になるのではないでしょうか？ ２つ目は読み方です。 はめあい公差などでは 例えば0.024など4桁の数字（小数第３位）で成り立っているかと思います。 この読み方を100分の24と聞いたりします。 私の記憶では0.024など4桁の数字は1000分の24です。 0.24は100分の24 2.4は10分の24 などと読んでいた気がします。 どのように読んだらよいのでしょうか？ 基本的な質問で申し訳ありませんが、どなたかわかりやすくご教授お願い致します。

はじめまして。 当方、ブラザーのCNCタッピングセンター （制御装置CNC-A00)を使用しています。 NC言語プログラムの保管のみ（出来れば簡単な編集）を目的として現場PCにフリーソフトの通信ソフトをインストールしてRS-232Cで通信を試みたのですが、 受信は出来てもNC側に送信出来なく苦戦しております。 ファナック系のNCデータは問題なく送受信出来るのですが、 ブラザーのほうは通信パラメータの設定が悪いのか送信が出来ません。 （NC側で受信ヘッダーエラーが出ます。） フリーソフトを使用してブラザーのNC言語のデータの送受信をされている方 出来ればご教授いただけないでしょうか？ ちなみに対話方式のプログラムは専用の通信編集ソフトがあり問題ありません。 当方の現在使用しているフリーソフトは 「Comnc2　Version 1.56」というソフトです。 以上の内容であまえていますが、ご教授よろしくお願いします。 http://www5a.biglobe.ne.jp/~NCPRO/

樹脂板材の切断加工について，よい方法がないか思案しています． 厚さ2mm程度の樹脂板材があり， これを縦50mm×横2mmに切断する必要があります． 用途は材料試験の試験片です． カッターや彫刻刀での切断は，厚さ2mmということもあり， 時間と労力が必要になり，これをどうにかしたいのです． 超音波カッターを試みましたが， 熱によって試験片が曲がってしまい，NGでした． 何かよい方法，道具はないでしょうか． ビク型を作ってもらって，人力で打ち抜くことは， 厚さ2mmとなると，やはり厳しいでしょうか． できれば，ビク型や加工道具を手元に置いておいて， いつでも自分で加工できるような状態にしたいと思っています． 何かよい方法，アドバイスなど，何卒よろしくお願い致します．

ダンボール箱のテープを自動でカッティングする際の機械専用の刃って存在するのでしょうか？ 組み立てられたダンボール箱を解体前にテープ（紙or合成樹脂の粘着テープ）をH字にカッティングする装置を考えているのですがどのような刃を選定すればいいのか悩んでいます。販売、製作している刃のメーカーもわかりません。 今考えている装置の構造は3軸（4軸）のロボシリンダーで直線的にカットしていく予定でいます。その先端に何か加工品とか角度をつけるためにアクチュエーターをつけて刃を取り付けることを考えております。そういう装置のことを調べていたのですが特許関係のものしか出てきませんでした。 普通のカッターや小刀みたいなものではなくロボットとかの先端に取り付ける専用の刃が存在しているのか？知っている方がいらっしゃればメーカーとかも教えていただけないでしょうか？ 当方、ダンボール関係はど素人なもので申し訳ないんですが何かアドバイス的なコメントもあればありがたいです。

レーザー加工において加工精度は一般的にどれくらいなんでしょうか？ 素人なのでよくわかりません。教えてください。