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加工漏れ（タップなし）対策
- 加工漏れ（タップなし）対策について困っています。加工業者にどう指導すれば良いでしょうか。
- 加工業者からタップなしの不良品が起こっており、購入側としてどのように解決すれば良いでしょうか。
- 加工業者に対策書を書かせても進展がなく、部署異動で新たに担当になった者です。指導経緯を見て加工漏れを解決する方法を教えてください。
- その他（機械加工）
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回答 7)の者です。 貴殿が加工業者へ行き、腹を割って実践しながら互いに意見を出し合って、 対策をたてていきます。（見下したり、上から目線は最悪です。同等の立場 になって話し合います。）対策後も、加工業者へ行って継続して監視して いきます。 の様な事は、良い事だと思います。 しかし、それが不調に終わりそうなら、“飴と鞭”でいかないとけません。 契約からすれば瑕疵責任は加工業者にあるので、毅然とした態度で対応し、 費用等は加工業者に負担させるべきです。アイデア等は一緒に考えても。 やってもやらなくても同じであれば、社会（共産）主義と同じで、段々と やる気がでなくなり、その加工業者は貴社しか取引ができなくなります。 ですから、加工業者のためだと前置きして、少しきつく対応した方が、 かえって加工業者のためだと考えます。 では、頑張って下さい。 また、盛り上がっていますが、そろそろ閉じた方が良いのでは？
１）未加工品混入 →加工終了品になんらかの理由で未加工品が入った ＜理由の例＞ ・落ちていた製品を加工済みと勘違いして放り込んだ ・作業用の箱の底に残っていた未加工品を見落とした ２）工程飛び →加工前品を加工したと思いこんで加工済み品に入れた ＜思いこみが発生する例＞ ・加工しようと手に持った時に電話等で中断、作業復帰時に 加工済み品として処理 どちらにしても手作業で行っている以上完全な排除は難しいです。 けど、コストがかからずに出来る対策をいくつか。 １０００ヶ程度の流動数と言うことですので１００ヶを１単位として 前工程で分けておきます。 タップ加工機にカウンターを取り付けます（機械式の安物で十分） １単位終了毎にカウンターの数字が１００であるかどうか確認。 １００でなければ異常発生→全数検査 １００以上なら２度加工したものがあるということで問題はそうありません。 １００以下なら間違いなく未加工品が発生しています。 この時、タップ加工機はフットスイッチなどによる単発工程にし、 ありがちなスイッチ切るまで何回でも上下動を繰り返す（自動）加工は しないことにするのが前提です。 一つの製品に複数回の加工を行う（何カ所もタップがある）場合、 特定の箇所以外は加工できないようにアテや治具の形状を見直し、 ４ヶ所加工すべきところ３ヶ所だけ加工（内１ヶ所勘違いで２度加工） で、計４回加工した。ということも防止するといいですね。 まず、これで工程に関わる状況での未加工発生を潰します。 それでも出るようなら保管・管理時の問題だと考え他の対策を行います。 ビニール袋やシートによる梱包を行う、とか。 「とにかく不良を無くせ！」だけでは作業者の意識が変わりません。 「不良を出したくて出してるわけじゃないよ、しかたないじゃん」って（苦笑 ７－８００円のカウンター１個プレゼントして「これ使おうよ」って 話から始まって、不良が出ると選別・報告・書類作成など後処理で発生する コストはお互いバカにならないこと、信用がどんどん無くなることなど デメリットを考えたら流動時の数量管理が「ちょっと面倒、けどメリット大」だと 伝えれば対応してくれると思いますよ。 それでも従来のやり方を変えないのならその時は発注先を変えることを検討。
お礼
回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 未加工品による混入です。 加工業者へ行って、腹を割って互いに意見を出し合って対策をたてて行った方が良いのではと思います。 対策をたてた後も、継続して監視して行く。もちろん加工業者へ行かなければならないことです。
まずは、不良発生時は、メーカの品質保証の責任者を呼びその人間に、納入済みの部品を全数検査させる・・・これは大手企業の常識 まぁ、「確認します」を逆手にとりましょう 次に工程監査を実施します。 なぜタップ工程の抜けが出るのか原因を考えさせます。ただし、基本的には、製造メーカには考える能力がないのは明白なので教育という意味を込めてこちらから指導します。 ただし、製造ﾒｰｶに対して、何故ﾀｯﾌﾟの抜けが発生するのか？ という質問では、まともな回答は期待できないでしょう・・・ （理由がわかっていれば不具合は発生しませんよね (笑）) もっと突っ込んだ質問をしましょう 設備停止の発生率?は、ﾀｯﾌﾟの工具の寿命は?、加工不良の発生率は？時間あたり出来高は?休憩時間は?作業者は?というような感じで・・・ 一見なにも共通性がないかも知れませんが得てして不具合は変化点で発生している場合がほとんどです。休憩の前後で作業ミスをするとか設備故障の前後でﾐｽをするとか・・・ 次に実施することは、人間はﾐｽをする動物です。人を責めてはいけません。 工程を攻(責)めましょう。 私の会社ではﾀｯﾌﾟ工程を最終工程にすることは、基本的にしません。 ﾀｯﾌﾟ工程を最終工程へすると抜けたら終りです。 ﾀｯﾌﾟの傷つき等の問題がありますが、工程の途中にいれて、社外に不良が発生しないように工程にしています。 ﾀｯﾌﾟを加工しないと次へ進まないしないような工程です。 (このあたりはﾉｳﾊｳもありなかなか言葉であらわすのは難しいです。) ちなみに、検査方法ですが、目視しますほどあてのならないものはないです。(人間によるｹﾞｰｼﾞも然り) 機械による全数検査なら多少可ですかね。(お金が莫大にかかりますよね) というような感じです。 できれば、工程表と管理計画図をいうものを提出させましょう。そして、定期工程監査を実施します。 契約を立てに取るﾒｰｶであれば、我々としては損害賠償を請求しています。 組み立てﾗｲﾝが停止した場合は 1min幾らのお金がかかりますよと もしくは、全数検査をした工数を請求します。 最後に喧嘩をするのではなく時には助けてあげる必要もあります。 たとえば、ﾀｯﾌﾟ未加工品が納入されても、大きな問題にならないような工程を組んであげる。NG品を買い取ってもらうような感じです。 すべてがうまくいくとは限りませんが、それが生産技術の存在価値です。
お礼
回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 加工業者へ行って、腹を割って互いに意見を出し合って対策をたてて行きます。 対策をたてた後も、継続して監視して行く。その後も加工業者へ行かなければなりません。
回答 14)です。 世の中に製品として出回った場合、 問題が発覚しても「全て加工業の責任」と言えますか？ それで世の中が許すのだろうか？ 過去の事故などでも、管理責任が問われています。 下請けさんの問題は自社(社内)の問題と考えないと。 それは失礼しました。 問題点の洗い出しに前向きなのは大変立派な事だと思います。 ただ、言わせて頂くと 貴殿のスケジュールは判らないが 「困り度 ・すぐに回答を」 とあります。 別に何日以内で・・・と約束事も無いのですが。 失礼をわびさせて頂くと同時に良い解決策が見つかる事を祈ります。
お礼
回答有難うございました。 有難うございましたと書きましたが、５日から海外出張の為不在でした。今さっき家に帰って、何の問題がありますか？ 回答が来て対応がないから、「加工業者の責任」にしようという考えだと言うのは、如何なものでしょうか？ そんな考えがあれば投稿しませんが・・・。 追記有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 気にしていません。 解決策を加工業者と一緒に腹を割って話し合います。実践しながら互いに意見を出し合っていきます。 対策をたてた後も、加工業者へ行って監視して行きます。継続して行きます。
回答２です。 問題は、加工漏れでありますから、全て加工業者の責任です。 いわゆる、下請けとしては、発注業者さんに、手間を取らせないのが 最低の義務であります。 いちいち、指導されなければ、出来ないのは、どうなのでしょう？ どなたかも言っておられますが、 私が、発注側でしたら、そこには、仕事を出しません。 下請けとしての、存在価値が無いからです。 親会社と同等か、それ以上のことが出来て、当り前。 あなたは、楽をしたいですか？ わたしは、楽を、したいですね。
お礼
回答有難うございました。同時に遅くなり、申し訳ありませんでした。 すみません、現時点では私はそうとは思わない気がします。 なぜかは、今までの先輩が加工業者へ行って、実践指導を具体的にしていないからです。 それをしないと、先は進まないと思います。 それは自分が率先してやらなければいけないと思っております。 回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 「楽をしたいです」と書いてありますが、何もやらずに別業者にするのはどうかなぁ～と思いますが。 「なぜ」を使ったことがありますか？
回答 4) 5) 6) さんが加工業者に出向いてと提案されておられる。 私も、まず第一に貴社でも加工漏れの原因を特定する必要があると思う。 全数検査でも良いが・・・・・・・・どちらが実施するのか？ 加工業者に決まっていると言われるかも知れない。 でも、その業者にそれだけの余力があるのか？ 工賃もそれに見合ったものか？ 当然 加工業者に前向きな対応を求めるのはあたり前ですが。 貴殿の会社で加工の 工程・検査手順 等々の指導が出来るのか？ 加工業者を使い捨て扱いするのは如何なものか？ 厳しい競争社会ではあるが共に研鑽し成長していく仲間とは思って貰えないのか？ 共に知恵を出し合う事で解決は出来ないのでしょうか？ 加工工程が不明だが自動の検査治具を作製して支給する位の覚悟が必要では。 これだけ多数の回答に何の対応も無いようでは 「すべて加工業者の責任」で終わらすのでしょうね。
回答２ですが、図面を見直すとかの、質問では、なく、漏れに対して どう対処するかの、質問ではないのでしょうか？ 必要か否かの問題ではない。減らしたとしても、同じ事が、起こります。 うまくいかないことを、提案しても、問題解決には、ならない。
お礼
回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 加工業者へ行かなければ、先は始まりません。 腹を割って話し合い、加工工程を見て指摘して行く予定です。
品質管理に携わっています。 規模は中小企業です。 個人的にtoshi様のお気持ちは物凄く理解できます。 ＱＣＤどれをとってもメリットが無いのが現状です。 愚痴はさておき。 さて、タップ未加工の流入と言う問題ですが 他の皆様が言うように業者を教育・指導 恐喝(仕事を切る・減らす等の圧迫)どれも 一つの手だと思います。 ここまでで出ていない案がありましたので提案してみます。 そのタップは本当に必要な物なのか？ 組立のやり方でそのタップを省く事は出来ないのか？ 一度貴社内タップを無くす(減らす)方法を考えてみては 如何でしょうか？ 図面から不具合を削減する方法もあると言う事を 頭の隅にでも入れて貰えると嬉しく思います。 個人的に思いますが下の立場には文句を言いやすいです。 あえて上の立場へ文句を上げる事によりこういう改善を 行ったから今度はあなたの心意気を見せてください。 とすればあなたも協力会社に対し文句が言いやすくなると思います。 まぁ、その点も踏まえ一度相手先へ行き胸の内を 打ち明けるのがいいのかもしれません･･･ (なかなかうまくいきませんが(苦笑)) また、この書き込みを全て協力会社の責任者の方に お見せしてしまうのも面白い手段なのかもしれませんね。 第3者意見がはっきりと出ており対策案も見えてますし。 乱文申し訳ありませんでした。
お礼
回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 乱文ではありません。 一部の部品はなくしても良いかもです。ある部品は組み立て上、アジャストする所なので、タップなしと言う訳にはいきません。そこから先を言うと業界がわかってしまいかねないので、ここまでにして下さい。 いずれにせよ、加工業者へ行って、腹を割って話し合います。そして加工工程を見て、実践指導して行く予定です。
加工者側で零細企業です。 建前抜きの本音の意見を書きます。 今回の「タップなし」は手作業という認識で書きます。 人間がやっていることだからしょうがない・・・機械じゃないのだから。 全数検査するだけの単価はもらってない・・・。 大手企業はISOだのなんだのと色々と縛られ、改善改善と書類上ばかりで人間味がなくなったな・・・と思います。 過去の話ですが、弊社が納めるものにも同じようなことがありました。 そこで採った方法が、不良品の交換品をあらかじめ渡しておいて交換してもらうでした。不良品は廃棄。 昨今の、書類社会には反しているかもしれませんが、実はお互いにとってもっとも時間の無駄が少ない方法でした。 発注者側からみれば、ふざけている！と思うかもしれませんが、理解ある発注者様なら出来るかもしれません。 リスク回避社会・・・そんな事をして問題が起きたら誰が責任をとるんだ！ やっぱり無理かな・・・ 最後に、指導と言っても、上から目線では解決できませんよ。
お礼
回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 手作業です。 加工業者と腹を割って話し合います。互いに実践しながら意見を出し合って、二度と起きないためにはどう対策をとるか、対策をとったあとも継続して監視して行こうかと思っております。（もちろん対策をとった後も加工業者へ行く）
発注側の統括をしております。 なかなか厳しい意見が多いですね。全くその通りですが、仕入先が零細の場合は、リスクを負わせるだけでは解決しません。私共ではトヨタ系ということもあって上（顧客）から仕入先に対する指導そのものも指導対象となります。 まず、現地現物ですね。現状把握しないとなにも始まりません。 他の方も言っておられましたが、原因が、5Sに起因する混入等なのか、作業方法に問題があるのか、設備的（カウンターなど）の問題なのか、あるいは教育の問題なのかです。 御社の一番の問題は、「確認します」という回答を安易に受け取ってきたことです。これが仕入先さんから「この程度言っておけば・・・」と受け取られてしまっているようです。すなわち仕入先の品質を御社が低下させている（厳しい言い方ですが）といえます。 とにかく仕入先さんへ行って（行くと多少真剣になります）一緒に脳みそに汗をかいて考え、実行することです。
お礼
回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 厳しい意見が多い方が今後のためになります。 厳しい言い方ですがと書いてありますが、それぐらい書いていただかないと奮起しないです。 加工業者へ行って、腹を割って話し合います。互いに実践しながら意見を出し合って、最善の対策をたてていきます。 対策を採っても、加工業者へ行って継続して監視して行きます。 見下したり、上から目線で言ったら最悪です。
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お礼
回答有難うございました。同時に返事が遅くなり、申し訳ありませんでした。 やるだけのことをやって、ダメであれば取引を止めます。 やらずに取引を止めるのは、どうかなぁと思います。 どこでダメかを判断しなければなりませんが、遅くても判断前に別の加工業者を探さなければならないと思っております。 現段階で探すことはあまり考えたくないです。不調に終わるかどうかも考えたくないです。