精度を必要とする薄肉の真鍮ブッシュの加工法

質問

真鍮で外径φ70mm、厚み2mm、L寸法30mmの薄肉のブッシングを製作。
L寸法50mmの丸棒から、15mmをチャック代として?外径、
?内径の順で荒＆仕上げを行う。切り込み量は、荒で0.5mm。
外径、内径を仕上げた後L寸法３０mmの位置で突っ切る。
突っ切る前の内径は、ほぼ真円ですし、バイトの入り口と奥では
径はほぼ同じ数値でした。
しかし、突っ切った後、バイトの入り口付近より、突っ切った側の
内径が大きくなっており（テーパーになっている）、更に
楕円になっていました。
内径、外径精度を±７μmレベルで内径が入り口と出口でテーパーにならない
ストレートに保つ為には、どのような加工方法をしたらよいでしょうか。

回答No.4

noname#230359

例えばですが、

・外径の削り代が少ない場合は、－１ｍｍ位まで先に肉厚の有る内径の粗取　りを行う。

・その際、切削液で充分冷却しながら加工（ドリル切削も含む）。
・ドリルの下穴は貫通せず、ドリルの肩を仕上げ代位で止めておく。
・径の多きい下穴ドリルの使用でワークが動く場合は、チャック部分を１０　ｍｍ位の段付きにして爪に突き当て、又は生爪を外形に合わせて加工後使　用する。
・仕上げはワークを充分冷やしてから行う。（コーナーRの小さいチップに　　て加工）
　切込み量は０，３ｍｍ程。L寸法＋５ｍｍで仕上げ後突っ切り。
昔の事ですが、こんな方法で加工していました。真鍮なら切削抵抗が比較的低いので、送り速度を低めにして、飛散しない位で送れば粗取りで片肉５ｍｍ位は余裕です。
参考になれば幸いです。

回答No.3

noname#230359

RB利です
経験で申し訳ありませんが参考にして下さい
質問のように当方でも
内外径を仕上げてから突っ切りを行うと必ず変形します
これは突っ切り部がつながった状態と切り離した状態とは
材料の応力の開放が違う為だと思っています
このようなブッシュを加工する場合、当方では工程は多くなりますが
荒加工後、突っ切りを行い、変形しないように弱いチャック力で外径をチャックし
内径を仕上げ端面を仕上げ、その後バーに挿入して端面方向に
軽く締め付けて外径を仕上げています
論外ですが
ブッシュとして相手に圧入されての製品出荷なら仕上げてから突っ切ることでも
相手の穴の精度によって修正され　圧入された後の真円度等の精度が確保されれば
良いとの思いもありますが

お礼

回答ありがとうございました。
いろいろと言われた通り、条件をいろいろと
変えてトライしましたが、最後の突っ切りでどうしても
突っ切り側が開く傾向にあります。
片側だけを突っ切ると開きますが両端面に端材をもうけ、
両側で突っ切りを行った場合、両端部の内径は、
同じような値になるのでしょうか？

回答No.2

noname#230359

回答になるかどうかですが、
薄肉の旋盤加工
を自分はやっていますが、

爪形状はどうなっていますか？

2ミリの肉厚だと
普通の生爪だと変形しませんか？

もし、最後の突っ切りだけで
変形しているなら

チップの形状
回転＆送り
そこを突き詰めると
大丈夫なのではないかと思います。

どうしても
やわい材料＆薄い肉厚
と言う条件ですが、
工具と条件でいけそうな気がします。

お礼

回答ありがとうございました。
爪の形状は3爪でやっています。製品のRより爪のRが大きい為に
ほぼ3点で抑えているような状態です。
しかし、チャック代分は端材としている為、直接薄肉部は
チャッキングしていません。

回答No.1

noname#230359

要は突っ切りで　変形するのですから　内径を仕上げる前に　精度の許す限り　粗突っ切りをして　内径を仕上げてから　軽く突っ切る様にしてみては如何でしょうか　ビビル寸前まで　粗突っ切りを施す。

内径切削熱で変形することは　よっぽどな熱でないと考えられませんね　やはり突っ切りが一番大きながぎだと思いますと、あと粗突っ切りは元より　内径加工時バックボーリング（リセッシング）にて　突っ切り位置に溝を入れておくのも有効です、ア！　要は材料自体の変形及び突っ切り時の変形の為　突っ切り加工の条件を　回転数を上げ　送りを遅くすると　切削抵抗が減少します、又材料の変形も考えられるので　材料を熱処理するのも　一つの手ですね。

お礼

アドバイスありがとうございました。
その方法を試してみたいと思います。

あと、素人的な発言で申し訳ないですが、内径を削る際の熱収縮で
突っ切り後に突っ切り部の残留応力が開放され広がってしまうという
ことは考えられませんか？　もしその可能性もあるとした場合は、
どのような、加工方法がよいでしょうか？