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ワイヤー加工での切り落とし作業の効率化方法は？
- ワイヤー加工で加工箇所が多い場合、効率的に切り落とし作業を行う方法を知りたいです。
- 機械に付きっきりで一箇所ごとに切り落とすのか、他の効率的な方法があるのか教えてください。
- ワイヤー加工での切り落とし作業を効率化するためのヒントを教えてください。
- ワイヤーカット
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こんばんは、 私のところでは、多数個取りを行う場合、まず、切残しで加工します。 この加工中、作業者は他の作業をしてます。 切残し加工が終わったところで、次に切落としをするのですが、 1個づつやると作業者がついていなければなりません。 そこで、落下防止のため、干渉しない位置にボタンマグネットを付けて、 切落とし加工をします。この加工中も作業者は他の作業を行っています。 次に機械が止った時には終わっています。
自動結線の機能がある機械であれば「切り離し」を後回しにする方法があると思いますがいかがでしょうか？ つまり10箇所に加工する部分があった場合、それぞれの切り離し部分(例えば残り2mm)を残して10箇所全て加工してしまい、1箇所目の「切り離し加工」のスタート位置に戻り結線、M01で停止するプログラムにしておきます。 そこから再度加工をスタートすると10箇所の切り離しを連続して行いますので、この時だけオペレーターが必要になりますが効率は良くなると思います。 gureさんの加工内容と機械をよく理解しておらず、いいアドバイスになっているのかどうかわかりませんが参考になりましたでしょうか。
お礼
小さな円形の穴の場合はコアレス加工で夜間に完了できましたが、大きな穴や形状のある場所はやはりオペレータが付いていないとだめですね。アドバイスありがとうございました。
ワイヤー加工でなければならないのでしょうか？ 工法にこだわりが無いのでしたら、 板厚にもよりますが、フォトエッチングでも良いかと思います。 ワーク（金属板）に形状をパターニングして、化学切削してゆきます（酸で溶かしてゆく）工法です。
- 参考URL：
- http://www.kyoseiltd.co.jp/
お礼
金型のプレート加工のため直接は関係の無いジャンルの加工方法のようですが、 勉強になりました。ありがとうございます。
回答(1)さんと同意見ですが、「あと僅かで落ちる」という切り残し量を見つけるのは、何度か切り残し量を変えてトライすることをおすすめします。 当然少ない方が叩き落すとき楽ですが、「残らずに落ちた」時、切り残るはずの中子が落ちて下のノズルが当たり、機械が止まってしまいます。 逆に多すぎると、叩くときに大きな力が必要となり、テーブルの損傷したりワークがずれたりする恐れがあります。 また、切り残し部の形状によっても変わってきます。
お礼
ありがとうございます。いろいろな条件で試したいと思います。
回答（１）さんの回答にもありますが、 ワイヤーカット用のＣＡＭには切り落としの設定があると思います。 小さすぎて取り除きにくい物はコアレス加工と言う切り落とし部分を全部削ってしまう方法もあります。 現状ではワイヤーの加工データはどうやって用意しているのですか？
お礼
ワイヤーデータは設計のCADから図面データをもらいCAMで加工データを作成しています。 仕上げ径Φ１０以下の穴についてはあらかじめ仕上げ径-0.5ミリのキリで加工してもらい、コアレス加工を行う事になりました。 ありがとうございました。
切り落とさず、切り残します。 つまり「あと僅かで落ちる」という手前で止めて残します。 こうして次々と切って行き、最後は機械からワークを降ろして、ハンマで叩いて落とします。 当然、切り残した部分が凸状態(「へそ」と呼んでます)で存在しているので、手仕事で除去しています。 但し、この「へそ」が許容されない状況ならば、切り落とさざるをえません。 又は、切り残しの状態で全ての箇所を加工する。その後、全ての箇所の切り落としのプログラムで次々と落していくことで人が付いている時間を集中させる。等が考えられます。
お礼
ありがとうございます。プレス金型のため、へそがあってはマズイ箇所もあるのですが場所によって考え方を変えるのも良いかもしれませんね。仕上げ担当がへその処理をOKしてくれるかが問題ですが。
お礼
切り落とし直前の反りがあったりして、なかなか全ての箇所を自動で切り落とすのは難しいですね。マグネット等の固定をもっと強力にしないといけませんね。 アドバイスありがとうございました。