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材料の固定の仕方について
- 材料の固定方法についてアドバイスをお願いいたします。
- 特に台形部品や曲面で構成された部品の裏面加工の固定方法について教えてください。
- 現在はバイスやベットでの直接固定しか行っておらず、他の固定方法が浮かばない状況です。
- マシニングセンター
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> この場合、加工時にびびり等は生じないのでしょうか？ 切削条件、例えば切り込みなどを工夫する、また切削抵抗の少ない工具を使用すればビビリは押さえる事ができます。 > それとクランプ部を仕上げる場合の複雑な形の保持は > 先のご回答にあったようにメス型冶具が必要でしょうか？ ノックピンを３カ所ベースに打ち込みそれに当てるようにすれば位置は決められます。 例えば下記のように □：取り付けベース ■：単純な形状しか表現できませんが^^;レバーとしましょう ●：ノックピン □□□□□□□□□□●■ □□□□□□□□□□■■ ■■■■■■■■■■■■ ■□●□□□□□□●□□ 上からみた絵です
自分の付けているのを改めて先度々見てきました。 まずレバー（ワイヤー式のクラッチレバー）以外と複雑な加工をしています まず軽量化のためかレバーの指のかかる部分の反対側に曲面にフルRの溝が入っています。 レバー先端には接触したときの相手保護のタメのボスがありコレも軽量化のタメか裏からの止まり穴が有ります。 そしてそこから２０mmほど離れた所に、転倒した時そこで折れて根元へのダメージを最小限にするための切り込みが有ります。 またワーヤーの太鼓が入る穴とがたつき防止のタメのスリットが入っています。 貫通穴は支点になる軸受けの穴が一個だけです。 さらにクラッチを握った事を検知するためのドッグを付ける止まりのネジ穴が裏から加工されています。 以上の形状を考えると意外と複雑な形状(純正品はダイキャストでそれを再現するのですから当然ですか) で量産品で有ることを考えると数工程に分けていると思われます。 ディスクのハブは簡単です、軸受けに取り付ける穴があり、ディスクを取り付けるタメの穴も外周に有りますので コレを使えば旋盤後JIGに簡単に取り付けられると思います。 勿論複合機ならそれだけで終わりです。 ブレーキキャリパーサポートは付け替えていませんので不明です。
回答1,2の方の回答以外にアイデアとしてですが、 量産品でないなら、NCテーブルと押しコック？（正式名称知りません）を使い、 左右ににチャッキングできるところを残して180度ごとくらいで加工して最後に 左右を切り落とすなどと言う手もあります。ほったらかしにできるので楽です。 カワタテックのタッチデックスなら価格もそんなにしません。 http://www.kawatatec.co.jp/machining/machining.html ・ブレーキディスクの中心部分などの薄い物の裏 これは今一つ良くわからないのですが、ビビリの問題でしょうか、固定方法でしょうか？ 試作的な事をよくやっておられるのであれば、ここなんかおもしろいと思います。 http://www.d6.dion.ne.jp/~nji/ 多分現在の関西方面の所長はおもろいおっちゃんですので呼んでやってください。
基本的には段取りの問題です。始めに裏面を加工することが一番精度の出る加工の仕方だと思います。「そんなこと言っても出来てしまったものはどうするの？」といわれそうなので一つの案と答えます。ウチでは金型の製作（自動車型がほとんどで加工後は表面の平面はほとんどなくなります）をしていますが、同じ経験が多々あります。ウチでは必ずって言うほど加工用（裏面から加工できるように）のタップ、基準穴（ノック穴）を追加加工しています。そして、それに合うように別の鉄板を用意し、ワークを固定し、丸ごとひっくり返し加工する。要はジグを弊社でやりやすいように作るということです。当然ですが、加工をする際ボルトだけの固定だけでは不安ですので、位置決めも精度を出す上で重要な要素になります。（そのためウチではノックも追加加工します。別にノックでなくも、加工する上でワークが固定されるものであれば良いと思います。）
お礼
tara555様、アドバイスありがとうございます それと、お礼が遅れたこと申し訳ありませんでした 鉄板を利用して丸ごとひっくり返すとは思いもつきませんでした 大変参考になります 今後の作業に役立てさせていただきます。 今回は、ありがとうございました
他のかたと回答かぶりますが、 板材からの削りだしとなるはずで、普通（３～４軸）のNC機で２～３工程に分けるます、 多軸機で行っても取り付け面はどうしても残りますので２工程にはなります。 ポイントはアルミ加工で可能な高速加工を生かし仕上がり面粗度 （例にだされた物は特に見た目が大事）を出すためにしっかりと固定する 必要があります。 > ・バイクのブレーキキャリパーサポート > ・削り出しブレーキレバー クランプ部分を決め（レバーだと両端）それ以外の加工を全てすまし 最後に既に削った面を基準にJIGに固定しクランプ部分を削り飛ばします。 ですから １．片面 ２．片面 ３．クランプ部分 と３工程になります > ・ブレーキディスクの中心部分などの薄い物の裏 薄物の旋削は例えば片面から反対面側を加工できる部分（例えばハブ取り付け両面）がありますので そこをJIGにクランプして反対面残りを加工します。
お礼
Gally様、アドバイスありがとうございます それと、お礼が遅れたこと申し訳ありませんでした 大変申し訳ありませんが 少し分からないところがありますので 今一度アドバイス願えるとありがたく思います ブレーキレバーの加工に際してですが 裏面加工の際に両端のクランプ部だけで保持しますと 下にした面とベースとの間に隙間が出来ると思うのですが この場合、加工時にびびり等は生じないのでしょうか？ それとクランプ部を仕上げる場合の複雑な形の保持は 先のご回答にあったようにメス型冶具が必要でしょうか？ また、稚拙な質問ですがよろしくお願いいたします
当方、あまり複雑な形状の物をクランプすることはあまりありませんが、経 験上思いつくまま勝手気ままにアドバイスしてみたいと思います。 「回答1」でいわれているように使えそうなクランプを購入してジグと組み合わせて使うのも良いでしょう。 しかし、なんとか社内のみで対応したいといった場合は、ジグを工夫するか場合によっては加工の段取りから見直す必要があると思います。 段取りについては「回答1」でも少し言われていますが、材料をを大きいままバイス等でクランプして形状加工後にクランプしていた部分より切断するのも１つの手段ですね。小さくて後でどうにも掴めない時に良くやります。 また、一気に形状にするのではなく常にクランプ出来る余地を残した加工手順を考える（工程は増えます） 他には、表で全て形状にしてしまわず意図的に裏加工時のクランプに使える部分を作ってやると言うのはどうでしょう？ 後でその余分をとらなくてはいけないので工程は増えます。 表と裏の2工程で終わらせようと思うとやはりジグで頑張るしかないでしょうか。 2.5次元や3次元の加工を行っているのであれば、複雑なジグも作成可能と思います。 イメージ的には製品のメス形状（まではいかなくてもいいが）のジグを作っみるのはどうでしょうか？ 数が見込めないと割に合いませんが・・・。一品物でしたら現在と同じでテーブルに押さえつけるのでも別にいいと思います。ジグ作るだけで赤字に成りかねません・・・。 とかく複雑な形状は掴めるうち（四角いうち）に形状にしてしまいたくなりますが発想の転換で、時にはクランプを優先し裏を前加工して表形状を後加工するのもアリでは。 他にはー・・・えーっと、そうですね、キャリパーサポートの類いで思いつくのは裏面を前加工とし、取り付け穴をわざとタップ加工にして必要な段差を加工してそれに合わせたジグを作ってボルトで裏から引っ張り表加工をする。そして最後に卓上ボール盤でタップの部分を普通の穴にドリルで加工するなんていかがですか？ 余談ですが、当方バイク乗りでレバーを自作したいと思って段取り考え中なんですが今考えているのは、貴方の言う後加工になる裏面から取り付け穴等を加工して、その穴を利用してジグにクランプして表の形状を加工しようかなー・・・と考えております。 あくまで自作ですので裏なら余分なタップ増やしてもいいと考えたからですけど。 パーツには当然取り付け穴があります。基本的にはそれを利用するような方向で私はいつも考えます。もちろん、後で裏面が簡単に加工できるプランがある場合は材料の段階から形状にするほうが良いと思います。 削り出しパーツ専用のメーカーさんはどのようにしているかは分かりませんので、あくまで自分のイメージです^^; かなり長文になってしまいましたが、何かのヒントにになれば幸いかと思いますm(__)m
お礼
まーぼー様、アドバイスありがとうございます それと、お礼が遅れたこと申し訳ありませんでした おっしゃるように発想の転換が必要でした いろんな角度で加工工程を考えてみたいと思います 大変参考になりました ブレーキレバーはバイク乗りの知人より とあるパーツメーカー様のサイトで見たもの作れないかと言うもので そちらを拝見すると、板材をバイスクランプし レバー形状に削りだしておられました ですが、その後のクランプの仕方が 単純クランプ加工だけの私には思いきませんでした メーカー様みたいに数があるならやはり専用冶具でしょうが 一品物ですとまーぼー様や他の皆様がおっしゃるとおり クランプを良く考えてみたいと思います。 今回はありがとうございました
油圧クランプで検索するといろいろなクランプが出てきます 自分はスイングクランプが好きです。ベースに受けを３カ所つけ クランプします。クランプシリンダを使用したジグのサンプルが 各メーカーのホームページにあるので参考にして下さい。 クランプ出来ないときは長い材料の片方をクランプして もう片方ですべて加工して切り落とすこともあります。 でかい材料の周りをクランプして裏と表から加工してつながった所を 切り落とす事もあります 基本的にカタログとホームページと展示会で得られる情報で何とかなると 思います。クランプするには市販のクランプでとりあえずはいけると 思います。 大量生産の場合には機械メーカーにジグ付きで機械を注文する手も あります。うまく加工できるまで面倒を見るという契約で。
お礼
ふく様、アドバイスありがとうございます それと、お礼が遅れたこと申し訳ありませんでした ＞クランプ出来ないときは長い材料の片方をクランプして もう片方ですべて加工して切り落とすこともあります ＞でかい材料の周りをクランプして裏と表から加工してつながった所を 切り落とす事もあります 上記の方法は大変参考になります 検討してみたいと思っております スイングクランプは知識にありませんでした ただ、削りだした曲面の裏面加工の場合 いまひとつ、イメージが出来ませんが 色々な固定が出来そうなので 早速調べてみたいと思います 今回はありがとうございました
お礼
tool01様、アドバイスありがとうございます それと、お礼が遅れたこと申し訳ありませんでした タッチデックスのサイトを拝見しました 便利な物があるものだと関心しております これですと最終的には面積の狭い二点支持になりますので 私のようにガリガリと削る古臭い加工法の者には やはりびびりが心配でしたが 回答(8)のGally様のおっしゃる 切削条件の工夫、切削抵抗の少ない工具を使用すれば このようなテーブルの使い勝手はよいだろうなと思っております もっと技術を身に付けねばと痛感しました 今回は、ありがとうございました