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工具長自動測定とワークZ０についての問題
- 工具長の自動測定器を使用しているが、うまくいかない。
- 加工後には0.02浅い加工になってしまう。
- ワークのZ０の取り方について質問がある。
- マシニングセンター
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主軸の熱変異と機械の熱姿勢変位はどのようになっていますか？ レーザ式の主軸回転中の測定と 接触式の主軸停止中の測定とでは、運営の仕方が大きく変わります いずれにしても主軸の熱変異の影響と、ワーク原点の絶対値をどの様に決めるかということになります ワーク原点を決めるときは、主軸の熱変異を避ける 工具の長さを決めるときは、主軸の熱変異を出し切る または主軸回転数による熱変異量を測定し、このデータで補正する （レーザ式でフラットエンドミルを測定する時工具中芯と工具エッﾁﾞ側で測るときとでは、φ６ＥＭで６μmの差はつきますので注意願います、工具エッヂ側で測るのが正確です） 熱変異補正システムの着いている機械であれば、これに頼る ただし熱変異が安定するまでの時間は待つ 次に機械の熱姿勢変位ですが ストロークＸ６００ぐらいのコラム型小型機でも主軸を回していなくても室温が２時間に１度変化しただけでも、ＹＺ軸方向 ０．０１mm Ｘ軸０．００５mmぐらいかってに動きます 室温のか管理状況は如何でしょうか 主軸熱がコラムに伝わり、主軸が伸びきってから、次に機械の熱姿勢変位が生じ数時間たってもＸＹＺ軸位置が安定しないことがあります。 ワーク上面基準を決めるときの主軸の熱状況、主軸頭、コラム、ブリッジの熱状況、室温の状況がどうなっているか？ また同じ０．０２mmであっても、機械サイズ、および機械構造ににより意味が大きく変わってきますのでこれは如何でしょうか？ 操作に慣れておらず３回も回答を送ってしまい失礼しました。 もうひとつ忘れていました 主軸ＢＴテーパタイプで主軸に回転による引き込みですが ＢＴ４０、２００００min-1で回転させたとき ０．０２mm位引き込まれる現象があります これはどうでしょうか ＡＴＣ後、主軸を回さず測定し、主軸を回すと、遠心力でテーパー面が広がり、ＢＴ３０ホルダーが引き込まれる ２面拘束ホルダーであっても、すき目で設定されているので引き込み現象はわずかではあるが、生じます。
主軸の熱変異と機械の熱姿勢変位はどのようになっていますか？ レーザ式の主軸回転中の測定と 接触式の主軸停止中の測定とでは、運営の仕方が大きく変わります いずれにしても主軸の熱変異の影響と、ワーク原点の絶対値をどの様に決めるかということになります ワーク原点を決めるときは、主軸の熱変異を避ける 工具の長さを決めるときは、主軸の熱変異を出し切る または主軸回転数による熱変異量を測定し、このデータで補正する （レーザ式でフラットエンドミルを測定する時工具中芯と工具エッﾁﾞ側で測るときとでは、φ６ＥＭで６μmの差はつきますので注意願います、工具エッヂ側で測るのが正確です） 熱変異補正システムの着いている機械であれば、これに頼る ただし熱変異が安定するまでの時間は待つ 次に機械の熱姿勢変位ですが ストロークＸ６００ぐらいのコラム型小型機でも主軸を回していなくても室温が２時間に１度変化しただけでも、ＹＺ軸方向 ０．０１mm Ｘ軸０．００５mmぐらいかってに動きます 室温のか管理状況は如何でしょうか 主軸熱がコラムに伝わり、主軸が伸びきってから、次に機械の熱姿勢変位が生じ数時間たってもＸＹＺ軸位置が安定しないことがあります。 ワーク上面基準を決めるときの主軸の熱状況、主軸頭、コラム、ブリッジの熱状況、室温の状況がどうなっているか？ また同じ０．０２mmであっても、機械サイズ、および機械構造ににより意味が大きく変わってきますのでこれは如何でしょうか？
主軸の熱変異と機械の熱姿勢変位はどのようになっていますか？ レーザ式の主軸回転中の測定と 接触式の主軸停止中の測定とでは、運営の仕方が大きく変わります いずれにしても主軸の熱変異の影響と、ワーク原点の絶対値をどの様に決めるかということになります ワーク原点を決めるときは、主軸の熱変異を避ける 工具の長さを決めるときは、主軸の熱変異を出し切る または主軸回転数による熱変異量を測定し、このデータで補正する （レーザ式でフラットエンドミルを測定する時工具中芯と工具エッﾁﾞ側で測るときとでは、φ６ＥＭで６μmの差はつきますので注意願います、工具エッヂ側で測るのが正確です） 熱変異補正システムの着いている機械であれば、これに頼る ただし熱変異が安定するまでの時間は待つ 次に機械の熱姿勢変位ですが ストロークＸ６００ぐらいのコラム型小型機でも主軸を回していなくても室温が２時間に１度変化しただけでも、ＹＺ軸方向 ０．０１mm Ｘ軸０．００５mmぐらいかってに動きます 室温のか管理状況は如何でしょうか 主軸熱がコラムに伝わり、主軸が伸びきってから、次に機械の熱姿勢変位が生じ数時間たってもＸＹＺ軸位置が安定しないことがあります。 ワーク上面基準を決めるときの主軸の熱状況、主軸頭、コラム、ブリッジの熱状況、室温の状況がどうなっているか？ また同じ０．０２mmであっても、機械サイズ、および機械構造ににより意味が大きく変わってきますのでこれは如何でしょうか？
主軸の熱変異と機械の熱姿勢変位はどのようになっていますか？ レーザ式の主軸回転中の測定と 接触式の主軸停止中の測定とでは、運営の仕方が大きく変わります いずれにしても主軸の熱変異の影響と、ワーク原点の絶対値をどの様に決めるかということになります ワーク原点を決めるときは、主軸の熱変異を避ける 工具の長さを決めるときは、主軸の熱変異を出し切る または主軸回転数による熱変異量を測定し、このデータで補正する （レーザ式でフラットエンドミルを測定する時工具中芯と工具エッﾁﾞ側で測るときとでは、φ６ＥＭで６μmの差はつきますので注意願います、工具エッヂ側で測るのが正確です） 熱変異補正システムの着いている機械であれば、これに頼る ただし熱変異が安定するまでの時間は待つ 次に機械の熱姿勢変位ですが ストロークＸ６００ぐらいのコラム型小型機でも主軸を回していなくても室温が２時間に１度変化しただけでも、ＹＺ軸方向 ０．０１mm Ｘ軸０．００５mmぐらいかってに動きます 室温のか管理状況は如何でしょうか 主軸熱がコラムに伝わり、主軸が伸びきってから、次に機械の熱姿勢変位が生じ数時間たってもＸＹＺ軸位置が安定しないことがあります。 ワーク上面基準を決めるときの主軸の熱状況、主軸頭、コラム、ブリッジの熱状況、室温の状況がどうなっているか？ また同じ０．０２mmであっても、機械サイズ、および機械構造ににより意味が大きく変わってきますのでこれは如何でしょうか？
暖機、温度管理以外の部分で！！ 自動工具長補正の誤差にしては0.02は、大きすぎると思います、うちは、Ｍ社のマシニングを使っていますが、0.003以内です。測定は、１回だとやはり誤差があるみたいです。３回平均値、４回平均値の測定方法を試してはどうでしょうか。 うちでは、大昭和精機の自動ゼロセンサーをつかっています。 結構ドンピシャでワーク原点を拾います。 工具長を取りすぎても、いい結果が得られないと思います。経験で、工具長の調整を！！ 加工条件はどうでしょうか？その、そろわない加工に極端な負荷や熱は発生していませんか？ チャックが触れてたり？ 工具長補正装置の測定面が傾いていませんか？
こんにちは。 0.02の誤差は、機械の誤差だと思います。 あらかじめ、誤差分を長補正に入れて置けば、よろしいんじゃないですか？ 手順は間違ってないと思います。 こんばんは。 例えば、G54のZの値を－０．０２に設定して置いたのでは、駄目なのかな？ そうすれば、各工具のZは、０.０２下がると思いますが？ こう言う、意味じゃなかったら、御免なさい。
自動測定は機械に付いているオプションでしょうか？ どういった種類があるのか分からないので、私が使っている物を基準としてお話しますね。 自動測定に使われるタッチセンサーには原点が存在しており、これは基準工具を当ててイニシャライズ（初期化？）する事でタッチセンサーの原点設定を行います。 本来機械の熱変異等の問題が無ければ理論上設定しなおす必要は無い（たまに確認する程度で良い）のですが、実際には熱変異によってセンサー原点が狂います。百分の2,3は簡単に狂いますね。加工原点に誤差が出るのと同じ理屈です。 当方の工場では温度管理がされていない為、この原点はころころ変わりますので、工具を一式用意する直前や周囲温度がかなり変わったと推測出来る時にはイニシャライズするようにしています。 ちなみに、これを行うにしても基準バー（端面からの長さの決まっている専用工具）等の基準工具（自作でも可）が必要になります。 また、原点については、ダイヤルゲージで高さを測るのでは無く上記のような基準バー＆ベースマスター、あるいはポイントマスター等の基準工具を使うのが一般的と思うのですがどうでしょうか？ ちなみに私は、ＢＩＧのポイントマスターにてＺ原点は出しています。 ＞機械テーブルからテーパゲージライン｛テーパーゲージライン？名称間違ってるかも(__)mその値が-600.0｝の値です。 これは機械原点からのテーブルまでの距離の理論値でそれを逆算してワーク原点を設定しているのだと思うのですが（※間違っていたら聞き流してください！）、この方法だと機械原点上でテーブルが-600であったとしても実際には先に述べた熱変異の都合で主軸からの距離は常に600では無く微妙に前後すると思います、多分（実際原点は変化している・・正確にはコラムが倒れたり起きたりした結果原点に現れる。もちろん温度管理がきちっと行われていればこの限りではありませんし、暖気が十分行われて以降は変化しないような気もします〔未確認〕） その場合は主軸に長さの分かっている基準バー、ワークにベースマスター等を組み合わせて原点設定をするのが良いのでは無いかと私は理解しています。というか他の出し方を知りません（汗汗 あくまで、ウチの機械（ＯＨ）での話ですので参考程度でお願いします。 では失礼します！
お礼
ご返答ありがとうございました。 基準バーの使用をためしてみたいとおもっています。 ありがとうございました。
うちも自動工具長さ補正装置がついてます 便利です 原点さえ間違わなければ、へまはしないです 導入ししたてですが・・・ 導入時のメーカ説明では 測定時は工具を回転させたほうが良いです またフラットなエンドミルなどでは径の７分目で測定した方が良いそうです 暖気運転はしっかりやり、主軸は１０分程度回したほうが良いそうです
お礼
ありがとうございます。 ははは様の言うとおりあるていどのことはやっていたのですが、 すいませんでした。質問がよくなかったとおもいます。 ご返答ありがとうございました。
工具長測定の方法にもよりますし、多々原因があると思われます。 まず、工具長の測定方式ですが、回転が停止して計る自動工具長の場合、加工時（回転中）との差が出ます。 原因はホルダーや主軸の縮みによる物があります。 もしもレーザー工具長などで回転させて計っている場合、その他工具も同じであれば、レーザーの位置を修正させてやると良いです。おそらく主軸からの距離を計算させているのですぐに修正は可能です。 ですが、工具の逃げや切削抵抗により工具が逃げている場合は、レーザーではなく、プログラムや加工時の長補正で修正したほうが良いです。 機械は新しいようなので問題はそのあたりだと思われます。 後、前者の方も述べられているようにランニング運転もされた方がいいと思われます。でわでわ
お礼
貴重なご返答ありがとうございました。
結果から計算しますと、工具長が０．０２ｍｍ実際の工具長より長く計測されていることになると思います。 工具長計測は、非接触式でしょうか、接触式でしょうか。 主軸回転数はどのくらいでしょうか。 どれくらいの加工時間でしょうか。 加工開始時に発生するのでしょうか。 機械側の主軸の伸び縮みを考慮し、準備運転を実施した方が良いのではないでしょうか。 ＢＴの場合は、回転数によっては引き込まれるため、主軸回転停止状態で計測した後、回転させて加工すると工具寸法が変化するのではなく主軸系にて長さが微妙に伸び縮みします。 工具長測定器はその精度が決まっています。繰り返し精度はどれくらいのモノでしょうか。その保証精度以上に狂う場合は一般的に機械主軸側の回転数による長さ変化または熱変位補正のデータ設定不良も考えられます。 いろいろと原因があると思いますので、もう少し機械関係の状態も記載してください。
お礼
すいません。説明に不足がありまして接触式です。 接触式だと回転をさせながら工具長を計る事は無理だとおもいました。 貴重なご返答ありがとうございました。 皆様のご返答を参考に色々と試してみたいとおもっています。
お礼
ありがとうございます。 誤差分を長補正を毎回入れるってなると大変かとおもいます。 色々と検討します。 ご返答ありがとうございました。