QC手法を利用した品質管理の始めかた

質問

＜状況＞
私が勤める会社では、色々な品質データの入力作業は行われていますが、そのデータを用いた(統計的手法とでもいいましょうか)品質管理は行われていません。
極端に言いますと、不良が発生した時に真の原因を掴んでいない(そのための仕組みもない)ため、不良率も高いし再発するわけです。

＜希望＞
そんな状況は変えなければいけません。
私もそんな会社で育ったため、QCに関する正しい知識・運用方法は分かりません。しかし、本来の「品質管理」には、
　(1)各品質データの数値推移と不良発生との相関関係を把握しており、
　(2)「不良が発生する前に」各部署に是正の指示が行える体制が確立されている。
ことが必要と考えています。実現させるつもりでいます。

＜問題点＞
全くゼロの状態から、数多くある不良項目と各品質データをリンクさせる作業はあまりにもボリュームが大きく、何からはじめればよいのかが判断できません。

案としては、
「一つの不良の発生推移に対して、各品質データの推移を照らし合わせ、不良が発生する条件を導き出す。」を不良項目の数だけ繰り返す。
があります。

しかしながら、この方法が合っているのか？もっと効率の良い方法があるのか？などを判断できる人が私を含めて会社にいないため、ご教示下さいますようお願い申し上げます。

回答No.4

morimaru47

質問文を拝読すると、まるでＱＣのテキストに書かれている一般論のようで現実味を感じませんが、せっかくデータを入力していながら、それを出力して再発防止に資する術がないという問題提起は的を射ています。

ただ、「数多くある不良項目と各品質データをリンクさせる作業はあまりにもボリュームが大きい」ことを問題点としながら、「一つの不良の発生推移に対して、～～条件を導き出す」ことを不良の数だけ繰り返すのが実施案というのでは、全く効率性に欠けでしょう。不良の軽重に関わりなく、資源を同等に投入するように受け取られるからです。

No.1の方が仰るように、品質管理は品質保証のための手段であって、それ自体が目的ではありません。
まず、統計的品質管理を導入することによって、「何がしたいのか」という目的意識をはっきりさせることが肝要です。
例えば、コスト高になってでも不良を壊滅したいのか、あるいは、仕損費削減や納期短縮のために良品率の向上を図るのかなど、そのターゲットがあるはずです。やみくもにデータと是正指示のリンクを志向しても、理想論で終わってしまいます。

まずは、現状を把握することが先決です。
ゼロからの出発であるなら、最初から高価なシステムを導入しなくても、従来の「ＱＣ７つ道具」で十分なので、円グラフやパレート図などを使って、不良項目別の発生割合を明らかにした上で、その高い方から順に対応を考えていくのがセオリーです。
不良項目に優先順位をつけたら、特定の不良項目に関して、データを層別してその原因を推定します。次に、その推定結果に応じた改善策を講じます。そして、改善実施後の不良率データの推移を観察し、成果が認められれば、推定原因が真因だということになり、成果が乏しければ、別な手段をフィードバックすることになります。

回答No.3

newbranch

品質管理の責任者をやってます。この画面で説明するにはあまりに大きいテーマなために簡単に説明するのは困難ですが、とりあえず以下の通り説明します。既に実施されているかもしれませんが、先ず基本的な作業として、現在御社で行われている作業工程を全て計上してください。そして洗い出された各工程を受け入れから、出荷までの流れとして、フロー図を作成し、それらをベースとして、QC工程表を作成してください。QC工程表は、左側の縦に工程のフローを記入し、その横から、工程名、使用機器、管理項目、規格、管理頻度、測定機器、記録、担当、異常処理部門、備考等の欄を設けて作成します。QC工程表が出来れば、次に各項目の内容検討（作業手順等）を行い、必要な監視・測定及び、それらの検査基準、見本等を作成します。QC工程表に基づいて行った、結果を評価して、改善点を見つけ出します。このように、先ず仕組みをつくることが必要です。そのうえで、作成された不良データの内容分析及び不良要因の解析（色々方法があります）を実施し、その原因の改善を行えば少しずつですが前に向かって進みます。抽象的な回答で何処までご理解いただけたかわかりませんが、不明な点があれば再度質問ください。

回答No.2

himara-hus

何を製造しているかわかりませんので、一般論で回答します。
　まず、品質管理に関する考え方は、ＩＳＯ９００１の手引書を一度読んで全体像や考え方を理解されることを勧めます。
　具体的な作業としては、ＩＳＯでいう「是正処置」と言うことをきちっとやることからはじめましょう。
　「是正処置」というのは、不良を発見した時、以下の流れになります。
１　不良品を不良品であることを明確に表示し（不良内容なども明記し）、他の製品から分離します。（不良品の混在を防ぎます）
２　不良の原因を究明します。（誤配線の不良の場合）
　　直接的原因　　　：配線作業ミス
　　真の（根本）原因　：何故配線ミスをしたかの原因
３　是正処置（上記例でいくと）
　　一時処置：配線を修正
　　再発防止策：図面は適正か（設計）
　　　　　　　　作業環境、作業者のスキル等（製造部門）

　この、上記２の分析時に、統計データなどを活用する。
　例えば、誤配線が今回だけなのか、ある機種に集中して発生していないか等です。
　性能や歩留まりに関する不良であれば、同様に分布がどうなっているかが再発防止策の参考となります。

回答No.1

micikk

専門家ではないので、難しい事言えませんが参考までに。

QCってクウォリティーコントロール（品質管理）じゃないですか。
なので、品質管理を行い品質保証ができる体制があればいいわけですよね？

ISOなんかでもあるんですが、マニュアル化していく事が大切ですよ。

現状把握・・・『いつ』『どうなった』
解析・・・『なぜ』『何が』
対策・・・『何を』『どうする』

ですので、不具合、不良が発生した案件は、全て報告させるルールを作りましょう。

この程度の事ですので、ご承知の事とは思いますが参考までに。