その他（機械加工）

この機械を、導入して3日目になります 今日まで、メーカー（？）の研修をしてたのですが どうしても、説明や設定に疑問があるので教えてください この機械には、ＪＵＭＰと呼ばれる45秒ごとに電極を加工方向逃がす機能が付いてるらしいです これは、納得できました。 うちの会社では、細い溝の中でＸ（もしくはＹ）の横加工します この場合、ＪＵＭＰ機能のため加工方向とは逆方向にスペースが無いとぶつかるそうです。 それを、避けるには自分が動いた経路をたどる事になるので、自動ではなく自分でプログラムを編集して逃がすしかありませんと言われました 実際、研修に来ていた担当がプログラムしなおしても、ＪＵＭＰして 壁があったら当たる事になります。 ＪＵＭＰの方向やリミットなど指定ができるのではないかと思ってます。 これが、できなければ10年位前の放電加工機の方が便利でなりません。 それから、 エスパーで条件を検索するにはＺ方向に数値が無いとできないので、Ｚ方向で検索し、条件ができたら自分でＺの数値をＸ方向に数値を入れなおしてくださいと言われました。 この、二つとも、自分で数値を入れたり、条件を設定するのを自動でできるように、性能の良いコンピューターをセットにしてると思うのですが 自分で、数値の打ち直しやプログラムし直しでは、意味がないのではないかと？ 少しでも、分かる方参考程度でも良いので、教えてください。

ここの処商品が新しくなり、今まで貫通穴であった部分が、目くら穴となりました。 目くら穴となった事により、切粉が一番奥に溜まってしまいます。 切粉を取り除くのにウエスで拭く事により奥に押し込んでいる状況もあります。 エアーでは吹いているのですが、取りきれていないようで、客先にて切粉が出てくるとの苦情を頂いています。 皆様の所ではどのようにして、取り除かれているのでしょうか 色々ご意見頂きありがとうございました。 皆さんのご意見を参考に試しております。

初心者質問失礼します。 この度集塵装置を取り付けることになりまして、コンプレッサーで吸引できると聞いたのですが、コンプレッサは圧縮エアーの供給だけではなく吸引も可能なのでしょうか？ あるいはコンプレッサには供給用と吸引用があったりするのでしょうか？ これまでコンプレッサを圧縮エアー供給目的でしか使用していなかったので、とまどっております。 よろしくお願いいたします。

　はじめまして。 　製造技術1年目の新米です。 　すくい角の先端形状90°のダイヤモンドバイトで、原盤に深さ35μｍ、ピッチ80μm程度の溝を掘っていきます。その溝の形状を確認するのに、現在は丸本ストルアス株式会社のレプリセットという二液混合性のシリコン・ゴムで型を取ってそれをレーザ顕微鏡で形状を測定しております。 　ただ、レプリセットでは原盤の溝の最深部にまでシリコンが流れ込んでおらず、正確な形状が測定ができていないという問題があります。 　レプリセットよりも ?粘度が低い ?原盤に残らずキレイにはがせる ?レーザ顕微鏡で測定できる程度の反射率をもつ ?できれば硬化時間は2～3時間以内で 　という条件の型取り素材をご存知の方いらっしゃいましたらお教え下さい。 UV系の樹脂とか色々捜してみたのですがサッパリ見当違いばかりでした。 自分で樹脂を調合するという手もあるのか・・・

位置出し用のはめ込み形状を、一般的に「インロー（いんろう）」というようです。 これは機械用語なのでしょうか。語源をお教え願います。 また、これは日本語なのでしょうか。漢字では「印籠」？と書くのでしょうか。

プレートのタップやキリ穴などの面取りにキズをつけない有効な方法を探してます 現状マシニングでプレートの加工をした際、面取りカッターやモミ面を使って穴の面取りを行い、裏面をハンドドリルで面取りなどをしています。現在問題になっているのが、穴の周りが少し盛り上がったりしてしまい、油砥石などで磨いたりして対処した際に、表面に磨きキズが発生してしまい、お客様からクレームを受けています。意識レベルの低さも問題ではあるのですが、今後少しでも品質の向上につとめていきたいと思っている次第なので、有効な面取りについての方法、工具など情報がありましたら、ぜひお教えいただきたく思っております。

M8のタップを立てる際の下穴は、通常6.7mmですが、材質がSUS304の時には どうなのでしょうか？ 少し大きめの方がいいのでしょうか？ 宜しくお願いします。

現在PETフィルム（厚み：約100～200μm）をトムソン刃で打抜きする工程を検討中です。 その際に、加工端面にテーパー処理を施すことを考えております。 裁断時にトムソン刃の工夫によって、上記テーパー処理が可能かどうか ご存知の方がいらっしゃったら教えてください。 その工程自体が無理であれば別の方法による加工を考えております。 その際にアドバイスなどあれば宜しくお願いします。

いつも参考にさせて頂いています。 合成木材や木材にナットを圧入する工程があります。 現在はﾘﾍﾞｯﾃｨﾝｸﾞﾊﾝﾏを使ってこの作業を行っていますが 音がうるさく、労働安全衛生面からこの作業を代替できる 工具がないか探しています。 ｲﾒｰｼﾞとしては油圧ｼﾘﾝﾀﾞ等を利用するのかなと考えています。 こんな工具がある等の情報をお願いします。

皆さん、こんにちは。 立て続けの質問になってしまい申し訳ありませんが宜しくお願い致します。 平研(黒田)がズッ～ト遊んでいるので覚えてみようと思い、試しにアルミを削ってみましたが、表面がボコボコです。 平面研磨と言うぐらいなのでピカピカの鏡面になる物と思っておりました(砥石屋に聞いたらならないと言われました)。 鉄を削ったところ、軽い鏡面にはなったのですが一定の間隔で段差が少しあります。 そして、ガラスを削ってみたところアルミ同様にボコボコでした(砥石ではなくレジンダイヤで削りました)。 ツルーイングやドレッシングが上手く出来れば、平面に加工したり鏡面ぽく出来るのでしょうか？ JIMTOFに言った時に機械屋さんに聞こうと思ったのですが、その前にもう少し知識を蓄えておこうと思い質問させて頂きました。 宜しくお願い致します。

ドリルであなを開ける。そのあなと言う漢字は「穴」ですか？ それとも、「孔」ですか？ ネジの下穴と言うから、ドリル穴が正しいのでしょうか？ どちらなのか迷っています。 よろしくおねがいします。

FANUCのロボットの通信ソフトはありませんか？ できればフリーウェアーでお願いしたいです。 現在、FANUCのHandy Fileで通信してますが、プログラムの確認が出来ません。 直接,FANUCのプリンターをつなぐしかないようです。 お願いします。

以前にも同じような質問をしていますが、今一度お願い致します。 ９０度以下の内角度を測定したいのですが、現在は高精度の自由金と分度器を使って測定しています。 ただ、２つの道具を使用しているので精度は低いと思っています。 精度は高くなくても良いのですが、ＪＩＳ規格レベルの測定がしたいのです。 もっと良い方法、良い道具はないでしょうか。 出来れば、持ち運びが容易な物が欲しいです。 宜しくお願い致します。 ありがとうございます。 先程、ようやく上長が納得してくださいました。 説得に、１時間も掛かってしまいました（泣 お二人の返答を元に、資料を纏めて説得できました。 本当に、ありがとうございます！

いきなり、Φ６．０ｍｍで明けるのって無理なのでしょうか？ 例えば、ボール盤で(ドリル)でΦ８ｍｍの穴を明けるとします。 材質は、ＳＵＳ３０４やＳＳ４００です。 いきなり、Φ６．０ｍｍで明けるのって無理なのでしょうか？ ３ｍｍ前後で明けてから、６ｍｍくらい明けて、最後に８ｍｍ明ける方がいいのでしょうか？ いきなりΦ６って明かないのですか？ 宜しくお願いします。

昨日（さくじつ）、コンプレッサーとドライヤーを購入しました。 コンプレッサーとドライヤーの関係（稼動）を教えて欲しいんですが、 別置きの為、コンプレッサーとドライヤーの置き場所を少し、離れた距離に設置してます。 （場所的に余裕がない為、6～7ｍ） 朝、出勤してコンプレッサーとドライヤーのスイッチを別々に付けないといけない為、片方（コンプレッサー）のスイッチを入れたら同時に稼動するように配線を繋いでもらいました。 ここで問題なのは、コンプレッサーのエアー圧が溜まるまではコンプレッサーもドライヤーも稼動しますが、エアー圧が溜まるとコンプレッサーの稼動が停止します、続いてドライヤーの稼動も停止します。 （コンプレッサーの断続運転） この繰り返しになりますが、ドライヤーの方は連続稼動していた方がいいんでしょうか？ コンプレッサーからのエアーには影響がないんでしょうか？ ドライヤーの役目は果すんでしょうか？

研磨素人です． 大変初歩的な質問で恐縮ですが、研磨についてご教示願います． 例えば、非常に小さい（□２ｍｍ　０．１ｔ）ワークを研磨で仕上げようとする際、通常の平研などに備えられているマグネット台では保持が難しいですし、バイス等にもつかむことも不可能と思うのですが、何か特別な手だてがあるのでしょうか？ どんなことでも構いませんので、何卒、宜しくお教え下さい．

対比するための表　或いは、方法について教えて下さい。 ◆切削油を比較検討する場合。 現在の切削油・価格と比べて今回、検討する製品が工具寿命アップするとの提案から比較テストします。ところが価格的に３倍近いのです。この際のコスト計算方法について教えて下さい。（工具寿命アップの効果、段取り時間、不良率、他）　　（　　）内の事しか思い浮かびませんので、、、

ねじ切り加工後、研削作業を外注で行ったところ ねじに打痕がついて納品されてきました。 ねじは、インチ外ねじでサイズ呼び径1.75、材質SUS304相当です。 1回当たりの数量は、10個以内で3カ月に1回程度注文があります。 次回から打痕防止のためにねじに何らかの保護をして外注に出そうと 思うのですが、簡単で打痕防止効果のある保護対策を教えていただけない でしょうか？

ある素線の皮膜を一部だけ除去しようとしています。 ＣＯ２レーザを使えば可能なことは分かっていますが、できればもっと安価に出来ないかと考えています。 素線径は２００μｍ、皮膜は１５μｍ、すなわち皮膜がかぶった状態で２３０μｍの径で、皮膜の材質はフッソ樹脂です。 何か参考になるような工作法があれば、アドバイスをお願いします。

ﾚｰｻﾞｰ加工のｱｼｽﾄｶﾞｽとして、ﾁｯ素ｶﾞｽを使うことを検討しています 周囲を遮光ﾌﾟﾗのﾊﾟｰﾃｨｼｮﾝで囲っていますが、作業者が酸欠になる恐れを指摘されました 加工機は少し古いﾀｲﾌﾟで、ﾃｰﾌﾞﾙを囲う加工室はなくｵｰﾌﾟﾝの状態です 切断時のｶﾞｽを排出するﾀﾞｸﾄは加工機の上方3mに設置しています 窓を開けるとか、扇風機を回す、程度の対策でよろしいでしょうか