その他（機械加工）

モータのステータ巻線に興味があります。 ・２層巻の巻線機ってあるのでしょうか。 　　もしあるなら、占積率はどのくらいになるのでしょうか。

こんにちは。部品の製造から組み付けまで行っている会社です。 リーマ穴やボーリング穴の公差が厳しい穴についてなのですが、表面・裏面共に0.5Ｃ～1.0Ｃの面取りをしたバリが穴の方に出てピンゲージが通らなくなるケースがよくあります。表面は機械上で穴仕上げ前に面取りをして穴を仕上げるので問題ないのですが、裏面の面取りは穴加工後に機械から降ろしたて手動で面取りを行ってます。（メントリカッターを穴に押し付けてグリグリと手で回して）これが原因とは分かっているのですがみなさんはどの様に行ってますか？ バリは加工者が取るのが鉄則とは思いますが、機械の稼動等考えると裏面の面取りを1個1個手で取るだけでも大変なのにその後またそのバリを仕上げて検査に回すと稼働率の低下にもなるのではないかと思っています。 穴の方にバリが出なくて裏面の良い面取り方法があれば教えて下さい。材質は主にSS400、S45Cで、穴径はφ10～φ50が多いです。

ｴﾝﾎﾞｽとﾊｰﾌﾌﾞﾗﾝｸは違うものだぞ！って言われたんですけど どう違うのですか？

30ミクロン以下の細い穴を開ける技術の利用方法はありませんか？ 私共では30ミクロン以下の穴を持つ金属加工を研究しております。通常のアスペクト比を越えた長さ（１００ｍｍ以下）を目指しております。多分従来技術では困難だと思いますが、タングステンなどでも利用できる技術となる予定です。 現在研究中で完成しているわけではありませんが、材料品種をテーマに沿ってある程度絞って進めたいと考えています。そこで何らかの吐出ノズルや超微量冷却、給油配管など利用できる可能性のある用途があれば教えて下さい。

先日の大阪インターモールドの展示会に行った時に Ｔシャツを展示しているのを見ました。 背中面に「難削魂」と書かれていていました。 どの小間で展示していたかも分らなくなってしまっております。 購入したいと思いましたがネットで見つかりませんでした。 どなたか見た・聞いた・売ってたなどの情報しりませんか。 金属加工に携わっていないと関係有りませんが、どっぷり 加工に浸かっているので、とても欲しいのです。

はじめまして。 圧入工程にて 圧入時糸バリが発生する不具合が多発しており大変困っています。 不良率は7割～8割 ?この規格公差は妥当（最適？）なんでしょうか？ 軸　φ46　+0.018/+0.008（現状、平均　+0.013）※熱処理有り 穴　φ46　0/-0.06（現状、平均　-0.040）※一番狭い位置 ?軸品はＲ形状があった方がよい？又、面粗度もT=6.3ｚの方がよい？ 軸品は圧入入り口部、面取り30°・Ｒ形状なし・T=12.5ｚ（現状7μ） ?↓この状態ですが、このままでようのでしょうか？ 穴品はプレス品で抜き勾配がついており、圧入入り口が狭いです。 又、内径が楕円（最大で0.02）の傾向があります。Ｒ形状なし ?設備側において、圧入時の圧入スピード等、適切な条件はありますでしょうか？ ?現状でバリが発生する原因（真因）がわかりません。 　幾つかの要因がある？又は要因が重なっているのでしょうか？ ※圧入においてバリ発生を100％抑える事は不可能なのでしょうか？

邪道な質問ですが、安価な方法教えてください。 今後は外注先を変えようと思ってますが今探し出せません。 油圧モータメーカからは歯のロット検査表を送ってきて基準内との事。 油圧モータ軸にはめるピニオンギヤの内歯にガタが生じ、それを修正したい。何か方法ありますか。例）再焼入れをして内歯のPCDを縮める。 材料を支給し内歯はA社、外歯はB社に加工依頼し、６ロット目で客先から ５個クレーム発生。A社の製作方法はスロッターで行い、自作のオス型で合わせる。５個／ロット 仕様：内歯：歯型：底歯、ｍ＝2.5　圧力角２０度　歯数16　外歯：並歯 ｍ＝8　圧力角２０度　歯数15　材質SCM4**　歯面高周波焼入れ　HRC53±2

初歩的な質問なのですが、ボール盤で穴あけ加工するときにかける油は、どんな種類の油がいいのでしょうか？ できればホームセンター等で簡単に入手できるものをお願いします。また代用できる油があれば教えて下さい。

BC3でφ36（内径φ30）ｘ40Lの円筒形状の部品を縦方向に4等分（十文字に）する加工方法をどなたかおしえていただけませんか？図面を見る限りではメタルソ－（ｔ2）で切るような感じの絵が描いてあります。数が500個あるので汎用フライスで1個1個バイスにお掴んで加工することは考えていません。

放電加工にてR0.1以下の角を出したいのですが、 現状電極の角が減ってしまい、Rがついてしまいます。 電極の材料及び放電方法にて良い方法があったら 教えて下さい。 ちなみに　ワーク材質：ＨＰＭ３８（HRC54～56) 　　　　　　電極材質：一般銅

切削ではできないような、微細形状の加工で困っています。 具体的には、材質は鉄系（Ｓ２０Ｃ～ｓ４５Ｃ）または銅、 　　　　　　形状は例えば丸穴で直径１０～３０ミクロン、 　　　　　　深さ１０～２０ミクロンで隙間なく並べた配列。 　　　　　　他、線で幅１０～３０ミクロン、深さ１０～２０ミクロン。 このようなものを１００ミリ角の板に彫りたいのですが、やはりレーザー や放電のようなものになるのでしょうか。いい方法やアイデアがありましたらアドバイスお願いいたします。

いつも拝見させて頂いています、質問は初めてでございます。 早速ですが、最近NCフライスを購入いたしました。 汎用フライス部門にNCフライスを導入し、大雑把な荒加工をフットワーク 良くこなして行こうという、狙いからの導入です。 機械内の簡易プログラムも多用していますし 簡単に組めるものはGコードを手入力で行っていますが、形状部（輪郭の荒） エンドミルを振ってのポケット加工など、CAMがあれば・・・と感じます。 マシニングセンターではないので、だいそれた物は必要ないまでも 同じような狙いでNCフライスを所有されている方で、こんなCAMがあるよ という情報がありましたら是非お願い致します。 出来るだけ簡素に組む事が出来るものをイメージしております。

工事による垂直方向の振動の影響を受けています。 工事現場から出る振動は何Ｈｚぐらいなのですか。

実習で聞きたいんですけど金属の板で厚さ７.１ｍｍの板に直径８ｍｍの穴をあけたのですが 厚さ７.０ｍｍに変更したいんですがその場合は上から板やすりで削っても大丈夫でしょうか？ 板やすりで上から削っていて穴の径が狂わないか心配です＞＜

皆さんはじめまして。私、板金設計をしております。 スチールの曲げをメインにやっている工場にステンレス(SUS304 t0.8～1.0、ヘアラインと鏡面)の曲げをしてもらいましたが、角度は出るものの、どうしてもダイにあたる周囲（曲げの外側といえばよいのでしょうか・・・・）が全て膨れてしまいます。養生は切れますが傷は入りません。工場に伺ったところ、曲げはコイニングで詳しい原因はわからないとのことでした。 ステンレス工場に依頼すれば良い事なのですが訳があり、スチール工場での製作となり、何とか改善出来ないものかと考えております。膨れの原因や、同じ設備環境で解決する方法はあるでしょうか？ 私の拙い知識では、ステンレスで意匠性を重視する場合、曲げはエアーベンディングが普通かと思っておりました。また、こちらの工場のベンダーはダイが可動しており、上が可動するのが普通だと思っていた私にとっては少々驚きでした。畑が違うのある程度の限界は承知しておりますが、何かアドバイスをいただければと思います。 宜しく御願いいたします。

いままで、かなり古いＤＯＳ型のパソコンを使用してＮＣのﾃﾞｰﾀ転送＆テープ運転を行っていましたが、ＰＣの老朽化により更新をすることになりましった。しかし送信ソフトの転用ができず困っております。 ＲＳ２３２ＣケーブルでＮＣデータの送信＆テープ運転ができるフリーソフトで良い物ｏｒ格安で購入が出来る良いソフトがあれば紹介して頂きたく。 けきれば、描画機能・多数台の送信が出来る物が望ましいです。

厚さ0.3mmのｽﾃﾝﾚｽ板金に長穴(両丸ｷｰ溝形状のような)のﾊﾞﾙｼﾞ加工をしています｡両側のR寸法はR1(普通公差)で､R1を現在は工具顕微鏡で測定しています。普通公差ですが加工の安定性に欠ける状況なので測定を止める訳にはいかない状況です。 作業改善で､工具顕微鏡の測定はそこまで歩くﾑﾀﾞがあるので､代替測定方法で歩行ﾚｽにしたいと考えています。(工具顕微鏡は他でも使用するので近くに持ってこれません) そこで､ﾊﾞﾙｼﾞ加工機から離れずR測定できる測定方法を教えていただけないでしょうか？(ｹﾞｰｼﾞなどの比較測定でも可です｡) 宜しくお願いします。

以前、TVで見たのですが、揮発性が水の50倍ありかつ絶縁性も高い溶液を、消化剤として、火事のときにまくというものがありました。 水で消火するとの違い、すぐに乾くので、家具を濡らさないというメリットがありました。その溶液を使用して、加工品の洗浄異物除去に使用できないか検討したいのですが、その液体をご存知の方いらっしゃましたらお願いします。

現在、再研磨終了の刃具にエアロラップによって表面処理を施し、刃具寿命の延長を検討しております。 エアロラップ処理の条件は、ダイヤモンド砥粒を固定した場合 時間変数だけになるのでしょうか？ コーティングあり、コーティング無しの場合に効果の差は現れるのでしょうか？ よろしくお願いします。

厚み0.7mm程度（外径φ60、内径φ19）のドーナツ状のワーク を２００枚（高さ約150mm）位、ホルダーの中に重ねてφ１９のホーニング加工 を行う予定なのですが、ホルダーの中のワークを如何に芯だししてセットするか 悩んでいます。前材ワークの内径バラツキは±5um、真円度1.5umですがホルダー内で 縦積みした中でできるだけまっすぐ芯を出しておきたいです。 現在はホルダー内でセンタリングシャフトに通して固定してから引き抜く方法なのですが引き抜くためにはカジリを防止するために40～50um程度のクリアランスをもうけなければなりません。ホーニングの機構のように一旦、砥石工具が拡張してワークのズレを矯正してからまた縮んで戻るような機構を探していますが、縦に150mmくらいもあるとメカ式の精度ではなかなかできません。何か良いアイデアありませんでしょうか？よろしくお願いします。また治工具のメーカー等、やってくれそうなところがあれば紹介願います。