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ダイヤピンのダイヤカットの形状について
- ダイヤピンのダイヤカットについて質問です。
- ダイヤカットとI形状の比較を行いました。
- 結果に対する考察をお願いします。
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再出です。 少しかみ合っていないような気がします。 本来の丸ピンとダイヤピンの使用方法は、丸ピンが基準で、その丸ピンだけでは回転方向が 決まらないので、ダイヤピンがその回転方向を決めて位置決めする方法です。 基準 ↑ 円弧が残っている（長い方）で、矢印方向を抑制 ○ ◇ ← 角がある（短い方） ↓ 円弧が残っている（長い方）で、矢印方向を抑制 丸ピン ダイヤピン です。（解り切った内容ですが、再確認です） そして、丸ピンやダイヤピンには、ある程度の規格があり、それに準じて基本は作成します。 要URL参照。 貴殿の記載内容は、丸ピンをダイヤカットでは工数が掛かるので、丸ピンのサイドをカット して、両丸キーのような形状としたと考えて良いのでしょうか？ そして、両丸の面積が少ない（丸穴との接触面が少ない）なら、URLのダイヤカットの円弧幅 以上で丸ピンのサイドカットすれば良いのでは？？ 以上が疑問なので、要補足です。
お礼
後（ご）の先（せん）、アフターユー さん回答ありがとうございます。 そのことについては重々わかっており、本来、ダイヤピンの角が問題になること自体がおかしいのはわかっております。ダイヤピンの形状は丸ピンにてXY方向の基準として回転方向が定まらないため、ダイヤピンにて回転方向の規制を行います。 が、ラフガイド状態でワーク径にたいして、丸ピン、ダイヤピンの径が小径である場合、引抜き、差し込み時にダイヤピンを押しつけるように工程を行うと傷がつきます。今回はこの傷が問題になっています。 要は抜き差しを利便として強化した結果の問題となっています。
基準を少なくして、 ? 加工精度（特に、穴ピッチ）不要又は低下させ安価にしている ? 組立性をよくしている 内容です。 また、主である丸ピン位置精度で確実にセットでき、副であるダイヤピンが同じ丸ピンで あったなら、ピッチ方向が副の位置精度に影響され易い弊害があり、セット性も悪化する。 さて、SMC等のガイド付薄形シリンダのように、主をＨ７で、副を長穴（ピッチ方向が長い）で 加工する、穴を丸穴と長穴で、ピンは両方丸ピンでの対応は不可でしょうか？ ダイヤピンと丸穴の接触は、弾性を考慮すると面当たりですが、上述手法は線当たりとなり、 荷重又は負荷が問題となってきます。
お礼
後（ご）の先（せん）、アフターユー さん回答ありがとうございます。 その通りで線あたりになっているのが現状だと思います。原因は挿入性を重視したため、がたつきによって基準径の面あたりではなく、線あたりになっているのではないかと考えてます。 取付ワークに関しては変更できないため、こちらの治具側での修正となります。そのなかでダイヤピンの当たりを線あたり時にR面にしたことで面にならないかと考えたのです。
手抜きピンというべき。 丸ピン×丸穴 ２箇所の位置決めでは互いのピッチ精度が必要で、圧入嵌め合いの金型ノックピンではピッチ精度が数ミクロンになってしまうが、治具位置決めでは過剰な精度なので手抜き。 １本は丸ピンにして嵌め合うが、他方にダイヤピンの先をＴ字状に効かすよう配置すると穴とのピッチ精度が少し甘くとも（～0.05～）嵌め合う。 なので２角がキモで４角では意味をなさない。 応力と摩耗が心配な箇所には使わない。 使い方のガイダンスがどこかあるはずが私は見たことありません。 ダイヤピンを知らない設計者は意外に多く、同じことを片方長穴でやろうとするが加工面倒です。 標準品でダイヤピンの真４角ってのはありましたっけ？ ミスミに"小技集"としてガイダンスありました。 http://www.natuo.com/kowazasilyuumein11itigimepinn.htm 最後の高さの段差付けは知らなかった・・・・ 圧入のピン立で旧態依然のH7／p6にこだわる奴が本件でもシャシャリ出て真似するであろうが、ミスミにはこのガイダンスを期待したい。 訂正 ミスミじゃなく なつお さんのサイト。 昔は当サイトでも回答されてました。 他にも有識者が居られたがシャシャリ出の傍若無人が追い出したも同然。 過去例 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=237344&event=QE0004 ダイヤピンと書かれたのはこの方只一人 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=122425&event=QE0004 質問として提案 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=303989&event=QE0004 私の回答（3）は 菱形、ダイヤ形状のピン と書いて奨め コストは丸穴２穴（使い方別は図面に現われない）を加工する方が片側長穴に勝ること間違いなし。 長穴部 どうやって測るのですか? ・・・の通り。 前の質問に私が追記した点 ＞ダイヤピンが相手のジュラは摩滅が心配で、繰返しが多ければ焼入ブッシュ嵌込を検討すべきかと 焼入ブッシュにすれば、いずれも傷がつくことはなく、摩滅もおあいこです。 そもそも組合せ時の容易性のため、当る部分を減らす構造であり、その部分の摩滅は避け難く、工夫するにもカドを面取りする程度。 根本的方策は機構動作を付加せねばならないが容易性を失う。 ・穴の開閉、ピンの抜き差し ・油圧で穴径、ピン径を変えて、組合せ時、使用時の嵌め合いを両立
お礼
岩魚内 さん回答ありがとうございます。 長穴システムは私も実は聞き及んだことがあるのですが、1/100の公差の精度穴をどう仕上げるんだ？と考えます。たとえできたとしても長穴により、動かすためのガタがいるので精度の問題性がある。また、ﾋﾟﾝの位置を精度として保障し、客先に提出する際に長穴ではどこにいるかがわからない現合品になるので今回は検討致しません。（リピート性の高い治具であるため現合性なのはちょっと） 話を戻して、別お礼にも書いたのですが、本来の現象ではないのは重々わかっており、ワーク側はなにもできません。こちら側（治具側）での対処を求められています。
補足
岩魚内さん回答ありがとうございます。 手抜きピンという言葉は初めて聞きました。確かに勘合は緩く、抜き差しが手で簡単にできる程度です。今回は混乱がないようにダイヤピンと称します。 ダイヤピンの形状ってなぜダイヤ形状なのかという説明、及び応力にたいしてのどのように受けるのかと気になり、投稿してみました。 クリアランスが大きい際に、ダイヤピンの４角のうち２角がワーク面にせっして悪さをしているのは明らかであり、外径の精度ピッチよりも影響があるのではないか？（もともとクリアランス分の上下ができる以上当たり前ですが）という観点より、当たり面をやさしくするという点からR形状を付けました。応力等は油圧クランプが保持するため大丈夫だが導入（ワーク取付）がロボットとなったとき、どう影響するのか？が気になったのです。 回答ありがとうございます。 基準径とダイヤカット部（＜○＞としたときに＜と○に切り替わる所が角になっていてそこが当たってスジになってます。ダイヤピンを結構使うのですが、いつもそこが課題になってます。
お礼
回答ありがとうございます。 なんとなく原因がつかめました。要は治具側のピン位置精度不良、及び同芯度も含めた位置不良によって、ワーク側で考えうるものよりも誤差が現れ、結果として傷として表れてしまっているということになるのでしょう。（本来丸ピンで位置精度を出している以上はダイヤピンは回転規制となり干渉しないはずなため、今回の件であっていると考えます。 今回の回答としてベストアンサーとしたいと思います。皆様ありがとうございました。