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縦型マシニングによるアルミ部品の加工方法について
- 縦型マシニングを使用して、外周加工・表ポケット加工・裏ポケット加工を行うアルミ部品の加工方法についてご質問です。
- 現在の加工方法では、治具ベースが各工程で必要になるため、部品ごとに治具ベースを作る手間がかかっています。
- 少量多種で試作品による１個限りの生産が多いため、治具を作る工数を減らす方法を探しています。他の企業ではどのような加工方法を使用しているのか教えていただけると嬉しいです。
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参考になれば幸いです。 最初にﾌﾟﾚ-ﾄ治具ありきで工程分析されているように見受けられます。 試作加工であれば、私的には?掴む=ｽｸﾛ-ﾙﾁｬｯｸ?挟む=ﾊﾞｲｽ?押さえる=ﾌﾟﾚ-ﾄ治具、を検証します。 そして受注された図面を見て、幾何公差・寸法公差の有無を確認されると思います。（平面度・位置度・端面からの寸法公差など） これらを考慮した上で、素材(被削材)の検討をすべきです。 例えば素材(被削材)を選定する場合、上記の公差を加味して ｾﾞﾛｶｯﾄ材(ﾒ-ｶ-毎に呼称が違う)を使用出来るか検討します。 位置度・端面からの寸法公差が無く、一般公差であれば、ｾﾞﾛｶｯﾄ材で対応できると思います。であれば、外周加工は要りません。 治具ﾌﾟﾚ-ﾄを使用しても位置決め用の捨て公差穴も要らないでしょうし、 ｵｻｴ換えも要らないでしょう。被削材の大きさによってはﾊﾞｲｽ加工にも十分対応できるはずです。 工法・治工具は無数にあるので、書ききれません。 ご自身で日々精進するしかありません。治工具のｶﾀﾛｸﾞ取り寄せて調べてください。ヒントはいっぱいあります。 また”井の中の蛙”状態では、限界が出てきます。 取引のある商社さんに頼んで、展示会や工場見学に連れて行ってもらってください。”百聞は一見に如かず”です。 がんばってください。 そうでしたか。 外周加工は必要なのですね。 であれば、提案として 素材の寸法(幅・長さ)・ﾊﾟｲﾛｯﾄ穴位置を規格化してしまう、 というのはどうでしょうか。 これであれば、ﾌﾟﾚ-ﾄ治具は少なく出来るのではないでしょうか。 毎度治具加工も必要なくなりますし。 ﾃﾞﾒﾘｯﾄは材料ﾛｽがあることぐらいでしょうか。 試作で1ｼｮｯﾄ加工あれば、材料費が少々高くなっても 治具を位置から作成するより安く付くのでは。
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必要とする精度にかなり左右されるが、既出のようにバイスが基本でしょう 便利なのは津田駒の油圧バイス。掴み最大３２５迄。更に大サイズ有るが高価なのと重い。 掴み力必要なら２連にして横幅を確保するか、または両脇に（バイス敷のヨーカンと）高さの出たブロックを敷き其処をクランプで押さえる。軽加工ならクランプは不要。 更にこのブロックに衝を設けるとワークを当てるだけで位置が決まるので公差が甘ければ位置出し不要。 ＞裏返して位置決め穴でロケーターボルトで固定 最近デタラメなはめあい議論もあるが、これはｆ７でしょ。そのガタ分が浮動するし、かといってはめあいを締めにかかるとピッチ公差が厳しくなるし、セットにも困るので、加工冶具では位置決めピンの出入れは使わない方がよいです。衝にするのはＯＫ バイスなら平行調整不要となり、精度必要なときには基準穴（１個）でシッカリ位置出しすることが出来ます。 ＞部品それぞれに治具ベースを作るのは 材料も加工も置き場所も勿体ないです。 しょう、?証?と書くこともあり難しい漢字もあるはず。基準にするアタリのことです。ワークも「この面、このカドを衝にして加工する」と言います。 角形ワークをバイスで漫然と掴むのでなく、固定側を衝にして、可動側には小片を噛ませて押さえるだけの役目をさせる。。。こういう作業基本 ピッチズレはあります。合わせる両方をＨ７にし ｈ７軸を入れられるかどうか、かなり疑問・・・同時加工すれば合うけど、穴の垂直が悪いと裏返しできない。 もっと極端、両方をＨ６、軸ｍ６にして圧入できるのは冶具ボーラー級の機械。 ＞基準穴をプローブで測定 回しての測定でないなら誤差が出ます。 それやってるなら違いの程度を見ておくため、他方も測ってみるべきです。 穴基準の冶具でガタを無くし出入れ作業性を両立させるには、ピンまたは穴を手動油圧で膨らませるものがあります。しかし２穴では無理？ 有ったとしても高価は間違いなし。 上下２面は削りますよね？ それに４側面削りを追加する手間と、リーマ穴をきっちり加工する手間と比べると、前者が少ないように思いますが・・・ ＞バイスで挟む面もしっかり挟むためには平行にしとかないといけませんよね？ 原理的には平行は不要です。バイス奥基準面に当てて衝とする面は片側。対向面はガタガタでも銅真鍮などの小ブロックをバイス中ほどに噛ませ掴めばよい（３点支持の考え） 不要であっても削れば平行になりますけど。0.01以下はちょい厳しいかな。短辺の直角出しはもう少しくるいますけど ＞外周を削るときにあたりが邪魔にはなりませんか？ リーマ穴は出っ張らないから構わずとして、押さえるクランプが邪魔するのと同じです。 それもダメならタップ加工してボルト固定。 加工形状に依ります。
補足
無知で申し訳ありません 「衝」とはどう読むのでしょうか？ 治具もワークも同じマシニングで位置決め穴を開けてもズレが生じることはあるのでしょうか？ 一応、裏の加工は基準穴をプローブで測定しています 「あたり」のことなんですね 一つ勉強になりました 購入材は切断されたままの状態なので バイスで挟み、裏表の加工をするとするならあたりとなる面はフライスなどで面を出さないといけませんよね？ バイスで挟む面もしっかり挟むためには平行にしとかないといけませんよね？ その工数を減らすためにマシニングで位置決めのリーマ穴をあけていたのですが・・・ あと、外周を削るときにあたりが邪魔にはなりませんか？
設備買うときに 必ずバイス選ぶと思いますが このときぎりぎり300はさめるものを選ぶ あるとないとは雲泥の差 あとはナベヤの クランピングパーツを使う
補足
バイスも考えましたが、 たとえば５～６mmの素材だったときにたわみが出たりしませんか？ 穴を開けたりするとなると、かさ上げすることになると思います それにバイスにはさむときの精度を出すために３００mmの薄い素材の端面を引くのも必要になりますよね
単品モノですと、ご記載の方法も正しいと考えます。 あとは、薄物であればエアーを用いたバキューム方式のクランプ が有効でしょう。 一例を下記リンクにて示します。 ご参考となれば幸いです。
お礼
エアバキュームはとてもよさそうですね 検討してみます
お礼
確かにそれなら治具を作る工数は減るので多少の材料費ＵＰはペイできるとおもいます 費用計算して検討してみたいと思います
補足
外形は直線ではなく曲線が多いのでバイスでは挟めないので押さえてやっていました もう少し外に出て勉強したいと思います