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ドリル折損の原因についての質問
- ドリルの折損箇所は刃先ではなく溝部中間から根元にかけてです。加工距離は約17mmで、加工材質はS43Cです。
- 同じ条件で数個加工でも折損する時もあれば、千個以上加工しても折損しないものもあります。
- 改善案があればアドバイスをお願いします。
- 切削
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・ドリルの折損(加工距離15mm時点） ・Φ3.5超硬ドリル使用 ・加工距離は約17mm ・加工材質はS43C ・切削条件はベストチューニングしてあり何ら問題ない だけで答えを求めるのは手材料が少なすぎます。 まあ、手材料が少ないから答えが見つからないのかも。 超硬コーティングドリルであれば、深さ17mm×1000穴=17m ぐらい加工できても不思議ではありません。 切削条件はどーしても教えたく無さそうな雰囲気なので、 敢えて尋ねませんが、 ・ステップ加工ですか？ ・ステップは深穴サイクルですか？ ・内部給油ですか外部給油ですか？ ・クーラントは油性ですか水溶性ですかまたはエアやミストですか？ ・加工を観察していると、排出した切りくずがクーラントの影響や 深穴サイクルのツッコミ動作で穴に入り込んでいませんか？ ・ホルダはコレットチャックorドリルチャックor焼嵌め？ ・主軸テーパが痛んでいませんか？ ・BT30やBT40の場合、ホルダのプルボルトを思いっきり締めこんで いませんか？（テーパが膨らんで奥アタリになります） ・ドリルの振れは毎回0.02mm以下にしていますか？ ・ドリルで再研磨，再コーティング品も使用していますか？ それはメーカで行っていますか？ ・例えば中国製の廉価ドリルを使用していませんか？ の中に答えが有りそうです。 あとは、現場百回、ご自身でひとつずつ要因を確認してみてください。
・ドリルの折損(加工距離15mm時点） ↑は肩ですか？ 肩の場合 抜け際になるので 引っ張られて折れる 違う場合 切れなくなって 押されて折られる >>※折損箇所は刃先でなく溝部中間から根元にかけてです。 普通そうですよ 【条件】 ・Φ3.5超硬ドリル使用 ・加工距離は約17mm ・加工材質はS43C ↑ 基本難しい加工です 深穴のため切削油が届かず 焼きつく
加工時の条件と、加工材質であるS43Cの熱処理等の仕様を記述ください。 希に破損するなら、その時に特有の破損条件が希に揃った時と想像します。 ドリルがφ3.5mmでもあり、最高の切削条件でサクサク削り加工したいのでしょうが、 ドリルへの負荷も最高に近い値になっていると考えます。 そこに、切粉や材料の切削抵抗バラツキ、材料の許容範囲での傾き、等々で希に破断点を 超えるのでしょう。 切削条件を落とし加工の効率を下げ稼働率を上げるか、その逆の現状を選択するかは、 現状のダウンタイムと工具費用を金額換算し、切削条件を何％ダウンした金額に相当するか 計算をし、一度その条件で破損が起きないかを確認し、判断するべきでしょう。 破損時の状況で、原因が特定でき対策も実施できる以外では。
条件を下げてみる。 Ｓ Ｆ Ｑ 深穴なので切粉詰まりの可能性あって怪しい 現在の設定値を書くべきです。 ・ドリルの折損(加工距離15mm時点） 加工距離は約17mm 抜け際？ ＞加工の専門の方にも見てもらっており、加工条件は様々な条件・制約を考慮して設定できる最も優しい加工条件にしても、折損する時は折損してしまう状況です。 それだけで回答書けるのは実習未了の評論家・・・ 要因 ・切粉詰まりの疑い大なので、折れたときに切粉が縮まり溜まってないか確認。 ・センタードリル？ ・加工開始面が傾いてないか？ のように推測できなくはないが抽象的。数値示されたら全て判るほど『加工の専門の方』ではないにしろ、やはり書いて欲しい。
補足
有難うございます。 条件を下げてみます。 抜け際？ ⇒ドリル先端が10mm～15mmの地点での根元折損です。 深い箇所ですが、抜け際ではないです。 再度補足になってしまいすみません。 ちなみにですが、加工の専門の方にも見てもらっており、 加工条件は様々な条件・制約を考慮して設定できる最も優しい加工条件に しても、折損する時は折損してしまう状況です。
補足
回答、有難うございます。 加工材質は調質材です。 加工条件は専門の方が数年間試行錯誤して設定されていますので、 問題はないものと思われます。 （千個加工で折損しない時も多々ある）