工具に絡みつくバリ

質問

皆様こんにちは
いつもお世話になっています

表題なのですが
現在φ15深さ4mm程度の底付穴を
並列に20×20箇所あける加工をしています
材質はS50Cです
加工順序として
1.φ10ドリルで3.5程度の粗加工
2.φ12超鋼エンドミルで3.9程度の中粗加工
3.φ10超鋼エンドミルのヘリカル加工で仕上げ加工
と行っています
なぜφ12を入れたかというと
1.のあとに3.にいってしまうと
寸法、仕上げ(見た目)的にあまりよろしくなかったので
粗加工でもう少し径を広げたい
(ドリルだけでは先端部(最深部)に行くほど抵抗が大きくなるので
　あまりよろしくないのでは？）
と考えたからです
しかし、2.の加工時にエンドミルにバリが絡み付いてしまい、
5～10穴程度で一度機械を止めてバリを除去して再スタートしています
手間も時間もかかってしまうので
このバリをなくす(減らす)のに何かいい方法ありませんでしょうか

また別の加工なのですが
S50C板に貫通穴(リーマ穴)をあける際、
ドリル→エンドミル→リーマ
と行っていますが、穴を広げるのでしょうがないのかもしれませんが
エンドミル加工の際、エンドミルに切子が巻きついてしまいます
こちらも何とかしたいのですが何かいい方法はありませんでしょうか

ちなみ試したことは
エンドミル加工をG81で加工していたのでG83orG73(ステップ)にしてみたり
回転数、送りを変更してみたりしましたが
変わりはありませんでした
また前者では2.を飛ばして3.の加工径を変えて
(1回目はφ13、二回目で仕上げ等)
行ってみましたが
この方法ですと絡みつくバリはないのですが
時間がかかってしまいます

よろしくお願いします

回答No.4

noname#230359

遅い回答ですみません。
僕の場合はエンドミル縦突っ込みをする時にQ0.1で送ってやります（Φ１６、ハイス２刃、SS400,S600F15位、深さ約２０）。これくらいでやっと確実に切子が絡み付かない条件でした。
加工としては速くありませんが、下穴無し一発でできるので、＞φ15深さ4mm程度の底付穴、の場合有効だと思います。

回答No.3

noname#230359

工程２も３もヘリカルでよいのでは？
工程２はφ１０、０
工程３はφ１２．０仕上げ用を使います。

お礼

回答ありがとうございます
質問欄にも書きましたが
2,3ともにヘリカル加工というのはやってみました
ただ時間がかかるので
2をφ12エンドミルでドリル加工を行ったのです
こちらのほうが手作業でバリをとることも含めても
2、3をヘリカル加工でおこうなより作業時間が
1時間以上短縮できるのです
もしかしたらヘリカル加工でのZ掘り込みを
2のときは深めに入れたほうがいいかもというのはあるかもしれません
(試したときはZ切り込み0.2）

なのでエンドミルにバリが絡みつかない(つきにくい)方法が
ないかと質問してみました
他に何かありましたらご教授よろしくお願いします

回答No.2

noname#230359

エンドミル自体を磨くことで、切子の巻きつきを低減することができることがあります。

技術的な紹介をしているURLがないのですが、
http://www.migaki.com/sanka/sanka.html
ページの最下部あたりの、尼崎市の企業さんで
エンドミルの磨きをしています。
ご参考まで。

お礼

回答ありがとうございます
エンドミル自体を磨くというのはどのようにするのでしょうか
もし参考になるURL等ありましたらご教授願えないでしょうか

回答No.1

noname#230359

工程２を３に、工程３を２に、してみては？
１０φで荒引き、１２φで仕上げ。
リーマ加工で、エンドミルを、省く。
キリが、真っ直ぐ加工出来ていれば、いらない。

技術の森で、聞くような問題じゃないと、思う。
自分で、解決出来ないと、旨くはならない。

お礼

回答ありがとうございます

ここで聞かなくても自分で解決できるよう努力していきます