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穴加工実験における誤差の避け方法とは？
- 往復運動による誤差を避ける方法について説明します。
- 穴の深さの測定結果と設定値の誤差の原因について解説します。
- 穴の深さを設定通りにするためのNCプログラム作成方法について考えます。
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私も、穴底でドウェルを使うのが無難と思います。 時間的に、ドリルが１０回転程度が良いと先輩から教わりました。 それ以下では、安定せず、それよりも遙かに多いと、刃が減ってしまう と教わりました。 ところで、インポジションの話題がありましたので補足をします。 NCはプログラムされた座標値を目標として動きます。目標に対して、 どこまで近づいたらゴールとするかは、NCパラメータにインポジション幅 として、登録されています。これは、機械が異なると設定値も変わってきます。 例えば、インポジション幅の大きい機械は、ジグザグするツールパスに 対して、ゴール（目標値に入った）という判定が早いので、あたかも、 ジグザグの角をショートカットするような動きになります。 結果的に、製品の角はでませんが、タクトタイムは早くなります。 逆に、インポジション幅の狭い機械は、しっかり角を踏むような動きに なりますから、製品に角が生まれますが、タクトタイムも遅く、振動的 な機械になります。 インポジション幅の設定は、メーカーに近い知識をお持ちの方でない限り 操作されないほうがよろしいと思います。 ユーザーサイドであれば、プログラム中にドウェルを入れることで、 角（穴底）により近づけることができます。 例えば今回のプログラム、 G01 Z-0.01 G01 Z0.1 で、仮に機械のG01インポジションが5μだったとすれば、 機械は、Z-0.005の位置を認識したところで、次のG01Z0.1を開始します。 NC（サーボアンプ）の遅れ、モータ遅れ、ボールねじ遅れ、など有りますから、もう少しドリルは切り込むでしょうが、このプログラムの場合、実際の 移動の目標値としてはZ-0.01で無いことがポイントです。 G01 Z-0.01 G04 P500 G01 Z0.1 の場合、同じくZ-0.005でゴールと見なして、NCは次ブロックへ行き、 ドウェルP500を実行しますが、サーボアンプはNCと独立して、 Z-0.01へモータを移動させ続けます。ただし、”移動”としては、 完了状態なので、「Z-0.01をキープする仕事に切り替わる」という 表現の方が近いです。 以上ダラダラな文で失礼しました。
みなさんが回答されているドウェル方法とは別方法で G90 G01 Z0.1 F500.0 // 零点に近づけます G90 G01 Z0.001 F3.0 // 零点に近づけます G90 G01 Z-0.01 F20.0 //設定した穴加工深さが0.01mmです。 G90 G01 Z0.1 F500.0 // Z軸を戻ります。 で G90 G01 G09 Z-0.01 F20.0でG09を入れる※インポジションチェック 注)ファナック限定 ドウェル設定は Ｇ０４ Ｐ１０００で１秒ドウェル Ｇ０４ Ｐ２０００で２秒ドウェル
1。削りきる前に加工が終了している なぜにZ0.001 が F3.0 で加工時が F20.0なのかわからん 解決法 加工速度を遅くして G04でドウェルかける ２､マシンの精度 0.01以下ってNCでも実はあいまいです 特に送りが遅く0.01動かそうとすると ズ・・・ズズズという感じに動きます 某リニアのマシニングは除く 原因は バックラシや摺動抵抗です これは機械精度なので機械によって違います ドウェルをかけると多少時間が稼げるので 改善するか見知れませんが未知数です 3.工具長測定ミス 工具を計るときには必ず下げる方向で測る 2.の現象もあるので 百分台以下は 結構あげてから下げていってください このときに2の意味ががわかります
G04ドウェルを入れることは可能です。もちろん穴あけサイクルでも 今回での穴の浅くなる状態の原因ですが、工具長補正値入力方法はどのように入力されているかわかりませんが工具長補正方法での誤差の可能性が考えられます、実際には工具長が入力した数値より０．００９短くプログラムでドウェルを入力してZ-0.01にしても Z-0.001になると思います。 プログラムや機械の動きが数値どうりでも加工物の寸法が重要ですから、この対応では座標系数値を０．００９下げれば対応できます。 よく穴の深さが浅くなったり深くなる事は主軸が回転熱での伸びや気温の変化・加工現場室内変化で朝に工具長を測り午後など時間が過ぎて数値の変化はどんなに精度の高い機械でもありうることです。
お礼
ご回答ありがとうございました。 ファナックですので、G09は試したいです。 ありがとうございました。