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金型用マスター（電極）作成について
- ?ツール（エンドミル）の振れの点検方法とは？ 工具径を登録する測定方法は？
- ?入れ子加工での高精度位置決め方法は？ 現状の方法の問題点とは？
- コネクタ用金型のマスター（電極）作成において、高精度を求めるためにアドバイスを頂けると助かります。
- マシニングセンター
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コネクタ関係の電極加工と言う事で小径の工具を念頭に回答させて頂きます。 最近は、レーザーなどの自動測定を導入されることが多いのだが。 現状、機械には工具の自動測定が無い状況ですね。 各社から測定機器が販売されています。 カタログなどでのデーターを信用すると±1μかそれ以上の精度が謳われています。 あまり信用するとトラブルの元ですが・・・・・ ?or?に付いて 可能なら当然測定した方がよい 前記のレーザー測定などの非接触式の測定器が機械にセットされていれば 問題は有りません。 ?に付いて ゲージブロックを使うよりベースマスターなどの測定器を使う方が 良いように思う。 その方が作業者によるバラツキも防げます 理由として、マイクロメーターで測定した時に勢い良く測定すると 2μ程度は簡単に変わるのと同じ。 一定の測定圧で測定した方が間違いが少ない。 先にも書いたが、レーザー測定(非接触)だからと言って信用はそこそこに 装置単体では精度が出ていても工具は機械に取り付けて回転し削る物 機械本体も精度加工の天敵の熱の発生源をもっている。 加工時の熱も当然影響する。 少しでも安定さす為に十分なランニング運転が重要です。 主軸もベアリング側から見ると高回転で伸び側に力が働く しかし、通常のテーパーだと高回転で主軸は膨らみツールは引張られる。 厳密には加工時の抵抗で主軸も動いています。 ワークの剛性・ツール剛性・クランプ剛性 などでも影響される。 刃物の切れ味で寸法も変化します。 機内計測は、新規の購入ならメーカー推奨の物が良いが・・・・ 後付は結構厄介ですね。 でも、機外でツールプリセッターを使っても限度がある。 機械に取り付けた状態での測定がお勧めです。 ツールも経験上 焼き嵌めツールが良いと思う。
各社、各人のノウハウでしょうけど。 当社では加工前にマイクロ等でおよその径を測り余裕をみて工具径補正をしてとりあえず加工します。電極の測り易いところで計測して誤差分を補正に調整しながら追い込みます。 その為に電極に捨て加工（ベース部分にきりのいい四角を作るとか）こうすれば放電の位置出しにも使えます。 製品部分と一発加工になり位置精度も上がります。
お礼
お世話になっております いろんな 加工方法があるんですね 参考にさせていただきます ありがとうございました
お礼
お世話になっております 今までの加工方法では、精度限界が見えておりまして 何か無いものかと、悩んでおりました 詳細に回答していただき感謝しております 当社には、相談できる相手もおらず 質問しました。 参考にさせていただきます ありがとうございました