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マシンバイスで加工したSS材にクーラントの焼け跡が残る問題の解決方法を教えてください
- マシニングでマシンバイスを使用してSS材を加工した後、クーラントの焼け跡が残る問題について解決方法を知りたいです。
- 紙ヤスリでの処理や面の切削は効果がありませんでした。現状をメーカーに報告し、解決策を提案していますが、マシンバイスの口金のクーラント焼け跡を必ず消す方法を知りたいです。
- 使用している切削液は水溶性の日本クエーカーケミカル社製のミクロカットで、加工時間は20分です。
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マシニングセンタでss材の加工を行う場合、もし切削工具が コーティングを施した超硬合金であれば、クーラントを使用 しなくても大概大丈夫です。 切りくず処理は、エアブローを用います。
原因追求の一助になればと回答します。 第一にラインが腐食によるものか？ 回答 1)さんの ＞ ＜ラインがクッキリ＞ を拡大鏡で観察することです。 切削液のPHも測定しましょう。 （道具が無ければメーカーに依頼） 切削液が酸性になる原因 http://www.zenkoyu.or.jp/whats-11.html http://www.epcc.pref.osaka.jp/center/etech/etc04/2004-2/tech4.pdf 菌が発生していれば臭いもあると思われる あまり体によくはない。 腐食と切削液の関係 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=243331&event=QE0004 余談 回答 4)の ＞バイスでつかんでいないところが茶色くなったことがあります 専門家ではありませんか 油も酸化するが これは油の成分(主に硫黄分や塩素)が原因と考えます。 以前に機械の金属部がすべて茶色くなった機械を知っているが 油メーカーの回答は硫黄分で変色・・と記憶しています。 ※ナイロンたわしで磨くと取れましたが。
お礼
連絡が遅くなり申し訳有りません。 切削液のＰＨも一週間に一度検査していたのですが 問題なかったとの報告がありましたが キツイ臭いがしていました。 今までは 定期的にクーラントを交換していたのですが 今回は機械内部も洗浄した結果 悪臭も無くなり 加工に影響が出ませんでした。 既に加工した製品に関してのラインは 色々試しましたが消えませんでした。 現状をメーカーに説明し再度 研磨加工や切削加工で除去の打診をしましたが駄目との連絡でした。 詳細な情報有難う御座いました。
大昔の現場研修体験ですが、そんな事は発生しなかった。 ライン消しも重要ですが、ラインを発生させない対策（切削油メーカーの交換）も重要です。
お礼
そうですね 他社の切削液と言う考えもありますね。 加工完の１０枚がラインが付いていたので 早急にマシニングのクーラントを全て抜き 新しく入れ替えて ３枚ほど加工しましたがラインは付きませんでした。 今後にも同様になる可能性があるので本当にクーラントが酸化した為に起こったのか 再度 原因を追究します。 ご連絡有難う御座いました。
ステンレスのワイヤー放電焼けをバッテリー充電器を使って電解研磨したことがあります。クリップのマイナスを研磨したいものにつないで、プラスにステンレスのへらをつなぎます。へらにスコッチブライトをまいて電極がショートしないようにします。電気の通るもの(私がやったときは焼け取り剤。バッテリー液でもいけそう)をスコッチブライトに浸して電気を入れてなでる。ショートに気をつけてください。焼け取りの機械に比べて出力が小さいので少しづつしか取れませんでしたが、あるものばかりなのでとっても安上がりでした。 うちは切削油は油性ですが、バイスでつかんでいないところが茶色くなったことがあります。薄い赤錆のようなかんじでした。ＳＳの加工はあまり無かったのでそんなものかと思って納品しました。
お礼
電解研磨とは 考え付きませんでした。 参考にしたいと思います。 ご連絡有難う御座いました。
ある程度重切削をしているならフレッティングコロージョンという可能性も。 対策は、油分を取ってしっかり掴む？ フレッティング痕だとすれば腐食？摩耗？ 何れにせよ結構根が深いと思われ。 ペーパーが許されるなら一層の事平研でナメるとか。
お礼
フレッティングコロージョンと言う言葉を始めて知りました。 勉強になります。 弊社の希望で平面研磨を行いたいと話しているのですがメーカーが納得してくれません。困りました。 ご連絡有難う御座いました。
昔使っていたけど そんなトラブルはなかった http://www.juntsu.co.jp/function/inquiry/detail.php?cocd=3017005 原液はPH：9.5 なので 原液は結構強いアルカリ11 なので サンポールで中和
お礼
ご連絡有難う御座います。 試しに ヤスリ前やヤスリ後にサンポールを水で薄めラインを擦って見ましたが取れませんでした。
切削液での焼けでは無いと思います。 塩酸などの強い酸に曝すとＳＳが溶ける。しかし、そんなアブナイものは切削液にはならないでしょう。 メーカはＭＳＤＳという取扱注意事項の書面を用意して請求あれば出す義務があり、それを入手すれば判然とするが、それ以前に法規制に懸かり売ることが出来ないハズ。 バイスに ＜弱く＞ 掴んだ状態で ＜２０分＞ 放置して、同じように ＜焼ける＞ かどうかを見ると検証できるはずです。 それと ＜ラインがクッキリ＞ を拡大鏡で観察することです。 塩酸などで化学的に溶けた侵された跡なら、面が荒れて光沢を失いネズミ色になるが、擦れたり打付けたりの機械的作用は光沢が出ることが多い。 上記から、バイスに強く掴み過ぎ、または弱くて少し動いて擦れて出来たキズということも考えられます。未加工品、または同様な削りが出来る素材を削ってみることでも判るはずです（同じ切削液を使用） 修正方法にも絡むが、そのライン（多分窪み）がダイヤルゲージでなぞると寸法として測れないでしょうか？ 紙ヤスリで取りにくいなら、かなり深いと思われる。 覆水盆に返らずなので、根本的な修正は無理、根気よく紙ヤスリを使い、見栄えを直すしかないと思います。 メーカーに削らせてもらうよう再度お願いすることも、寸法問題なければ良いはずなのだが・・・ ↑原液はPH：9.5 ｐH８～１０は弱アルカリ性に分類。石鹸水でもその値は有得ます。 ＞用途：スチール，鋳鉄からアルミ，銅合金など広範囲の一般切削・研削加工 アルミはアルカリでも腐蝕される金属 http://nippon.zaidan.info/seikabutsu/2002/00427/contents/050.htm この切削液はアルミでも使えるとするなら、ＳＳはより大丈夫なはずです。 あと、電気化学的腐蝕という現象もあるが、短時間では考慮外。 加工時間が丸１日とかなら、マイルドな化学作用でも顕在化するかもしれないが、時間単位で見えるようなものではないでしょう。事実ならバイスから機械から全部侵され溶けて無くなる！！ それと何よりも現物を拡大鏡で観察することと、イカレ寸法がどの程度なのか測る、切削しないでの実験、３つを総合すれば結論に到達出来ます。 フレッティングコロージョンでは無いというか、もし起きているなら加工時に音の異常やワークが動いてしまうなどで観察可能なはず。 大切なのは、原因をしっかり掴むことです。繰返しになるが表面観察と、やっぱり切削液の作用は否定的だが、その実証実験。 メーカとの対処交渉にも、あなたが『原因はこうでした』『今後この対策を行い不具合は出ません』とはっきり説明するなら相手の姿勢も変わってきます。 逆の立場で考えれば判るはず。説明テクニックの上手下手ではないのです。
お礼
ご指導有難う御座います。 ＭＳＤＳを入手し内容も確認しています。 同じ製品を１００枚加工するのですが 既に１０枚加工が完了していますが １０枚とも同じ所にラインが出ます。 多分 切削液が酸化しているのかも知れません。 既に 加工が終わっている製品に関しては 再度メーカーに確認を取ります。
補足
刃物は超硬のコーティングを使用しており 水溶性クーラントとエアーブロー共に試し加工をしていました。 ご連絡有難う御座います。