治具研削の小径穴加工について

質問

現在φ１．２φ３．５ｍｍくらいで有効部３６ｍｍ，穴径公差は＋５μＭＡＸの加工を行なってますが、ストレートがなかなか出ません。上ラッパか下ラッパもしくは穴の中太りになります。使用機械は三井精機３ＧＢです。加工に関しては上下のクイルは完全にスパークアウトはおこなっておりません。

回答No.1

noname#230359 · ベストアンサー

かなり、きびしい加工のように思います。取代がかなりあるようでしたら強敵ですね。加工方法が内径研削・1パスか、ﾎｰﾆﾝｸﾞ加工か分かりかねますが砥石・ツールの磨耗をまず防ぐ、もしくは適切にﾂｰﾙのｱﾗｲﾒﾝﾄが出ているか確認することですね（出てない場合は砥石によるﾂﾙｰﾝｸﾞが必要かも）。それから、ｵｰﾊﾞｰﾄﾗﾍﾞﾙ量の適正化（但しこれは制御されているんですよね）・その条件出し。いわれているようにｽﾊﾟｰｸｱｳﾄ時間の条件出し。意外と忘れがちなのが加工熱。供給方法と適応研削液の種類でも大きく変わります。
それからｸｲﾙの磨耗もチェックしてください。
一般的ですが、見直しが必要に思います。

お礼

ご意見どうもありがとうございます。加工内容は小径のエジェクト穴の加工で有効長さは３ミリでＣＢＮボラゾンを使用しております。ちなみに乾式研削です。

回答No.2

noname#230359

弊社は半導体他.時計.カメラ関連の装置及びプレス金型関連の仕事も比較的多いので、治具ボ－ラでの仕上げ加工でφ1.2mmは比較的大きい穴加工の部類に成ります。SKH11材で0.5mm以下の加工よく行います。治具研で加工でラッパと分かると言うのは前工程に問題が有ります。前工程で位置精度と次工程で軽く舐めるぐらいで済む様にぎりぎりまで加工します。熱処理面の肌はペ－パ－やすりで取る。

参考URL：

http://members.aol.com/fac9999/