締切済み ※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:半導体棒のバリ取り方法) 半導体棒のバリ取り方法 2005/12/21 22:45 このQ&Aのポイント 半導体棒に存在する縦すじバリを取る方法について半導体の特性を考慮しながら、半導体棒のバリを効果的に取る方法について脆くて細い半導体などを削る際の注意点や加工業者の選び方について 半導体棒のバリ取り方法 φ2mm・L100mmほどの半導体棒に0.1mmほどの縦すじバリが 長さ方向に一直線にあります。そのバリを取る必要があります。 現在は1本ずつ手で#500~#1,000のペーパーでなぞるように 取っています。 半導体なので脆いです。外周全周も少し一緒に荒らしています。 この様に脆くて細い半導体などを削る方法,加工業者などを ご存知でしたら教えてください。 こちらでも方法思案中です。 質問の原文を閉じる 質問の原文を表示する みんなの回答 (2) 専門家の回答 みんなの回答 noname#230359 2005/12/23 23:14 回答No.2 治具製作は如何ですか? 平面上にR1・L100程度の溝を掘り、ワークを乗せられるようにする。 バリを上面に向けワークをセット。 H1にカッターまたは砥粒をセットしたツール、或いはR1の半円状カッターが ワーク上を平行移動出来るようにする。 質問者 お礼 2005/12/23 23:49 有り難うございます。 冶具も検討してみます。 広告を見て全文表示する ログインすると、全ての回答が全文表示されます。 通報する ありがとう 0 noname#230359 2005/12/21 23:09 回答No.1 どの位の本数ですか? また、手で加工なさっていて、破損割合はほぼ0ですか? なるほど。外注にはまだ出しづらいく、手作業も大変、しかし専用自動機開発という程お金かけられませんね. ご提案としては,セットや取り出し,場合によってはワークの送りも手動で行う専用加工機の製作をお勧めします。加工時間20秒程度、不良率も1%程度(それでも手の1/10!)で良しとすれば、安価にできると思います。 ワーク拝見したりする必要ありますので、メールにてご連絡下さい。 質問者 補足 2005/12/23 00:42 質問有り難うございます。 現在は1ロット約200本で、月5ロットほど。 徐々に増える予定。 破損は10本に1本ほど。手なので慎重です。 1本手研磨に1分ほど。 短時間に越したことはないですが、1分でもいいので まずは方法を探しています。 お願いします。 広告を見て全文表示する ログインすると、全ての回答が全文表示されます。 通報する ありがとう 0 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり開発・設計開発 関連するQ&A 成形で発生するバリ取り 弊社はスマホやプリンター部品の金型設計~実成形した製品をユーザーに納めているのですが、年々形状が薄く複雑になっていくため、バリの発生に頭を悩ませております。スマホの外周のバリ、スマホの3色成型した最外周のシリコンのバリ、300×0.5mmの細長い穴部のうぶ髭の様なバリなど様々のですが、自動化されているのはほんの一部で、100人近い人手をかけてカッターや竹串などでバリ取りしているのが現状で、非常に困っております。もう少し人手をかけないで済む方法や、バッチ処理などで一気に処理できる方法はないものかと、ドライアイスショット加工や話題になっていた超音波バリ取りもテストしてもらいましたが、充分な結果は得られませんでした。何か、良い方法は無いでしょうか? もう一度バッチで大きな成果が出そうなものを再検討しろと上司から指示が出ました。樹脂成型品の超音波バリ取りで成果の出た方はいらっしゃいますか? ロ-レット転造加工後のバリ取りについて 直径5mm、長さ約50mmのSUS316製のシャフトの中央部(軸方向)付近に 直径4mm、幅8mmで段付加工を施しています。 そして、φ4mmの部分に転造でロ-レット加工(アヤ目、モジュ-ル0.2)をしています。 問題はロ-レット加工後に、ロ-レットの谷底部分に出るバリの除去と、 転造加工を丁度1周で停めることができない為に、ロ-レットの山の斜面部分にカサブタのように発生するバリ(?)の除去です。 現在までに ? 電解研摩 ? 化学研摩 ? 電磁バレル 等を試しましたが、上手くバリを除去出来ません。 現在は拡大鏡で現品を確認しながら、針を使用して手作業でバリを除去していますが、工数が掛かりすぎます。 どなたか効率よくバリを除去する方法をご存知でしたら教えて下さい。 バリ方向の図面指示の方法 浅絞りのドーナツ状のワークなんですが、順送型で成形、打ち抜きするとバリ方向が内周と外周で逆になります。 このバリ方向の指示が図面上で板厚方向に矢印が描いてあり「打ち抜き方向」と記述してありました。 この記述では外周、内周それぞれのバリ方向が不明なのでそのワークの設計者に聞いたところ、その図面の記述でわかるはずと言われましたが私にはわかりませんでした。 バリ方向について公的(JISのような)な記述方法はあるのでしょうか? または業界で一般的になっている方法はありますか? 製造業のDX化は可能? ~図面管理とデータ活用の最適解~ OKWAVE コラム エンドミルでのバリ マシニングでSS400の5mm厚のプレートを加工しています。 皆様のご意見を頂きたく投稿しました。 径6の貫通穴をエンドミルで仕上げた後、チップ式面取工具で面取加工をします。 面取深さは1.5mm程度で、チップ寿命を持たせたいので、 荒加工専用チップで大きく削り、仕上げ用チップで0.1mmの取代で仕上げてします。 加工後の製品を見ると、面取の小径側にバリが、たまに発生します。 おそらく荒加工でバリ発生し、仕上げ取り代が0.1mmなのでバリ根本を除去しきれて いないのだと思うのですが、仕上げ代は変えたくないです。 そこで (1)面取り荒加工はステップ加工ですが、切込量を小さくして何回も送る動作にすると バリ発生を抑えられる方向になるのでしょうか。 切込量が小さい=切りクズ厚みが小さいのでバリの厚みが小さくなり、 面取り仕上げ加工でバリをとりやすくなるのでしょうか。 (2)工具の熱を抑えることでバリ抑制につながるとのことなので 切削条件を下げてトライを考えていますが、効果は期待できるのでしょうか。 発生率が少ないので、なかなか効果確認に時間がかかるため、 見込みの有無だけでも知りたいです。 (3)バリが発生しても、2次加工での除去も考えています。 穴加工の仕上げで使ったエンミドルを再度入れて、仕上げ動作より 0.02mm程度径方向内側を旋回させる=空回転をさせることで バリがエンドミルに当たって除去という方法を考えていて、 トライしてみましたが、穴径が0.05mm程度大きくなってしまいました。 空回転なのに、穴径大きくなったということは削ってしまったことに なりますが、何故なのか分かりません。 理論上は刃物があたらないはずなのですが。 さらに内側を空回転させれば、バリ除去できそうですが、 理論から外れているのでスッキリしません。 ぜひ、ご教授頂きたいと思います。 ディスクグラインダーによるアルミのバリ取りについて 皆様お聞かせ下さい レーザーで、A5052 t12mmの板より1,000×80の製品を切り出しております。 レーザーでのバリが角のようになるのは承知していたのですが、ディスクグラインダーのペーパーφ100GPト○プ#240にてバリを除去しているとすぐに目が詰まります。 外周全部バリをとっていると、上記の寸法の製品で4枚も取らない位で研作力が落ちてきます。今まではしょうがないとあきらめていたのですが、やはり時間もお金もかかってしまうので投稿した次第です。 皆様の貴重な体験、情報お聞かせいただけませんでしょうか? 道具にはこだわりません。早い・やすい・きれいの3拍子揃えば1番良いですが、やはりポイントは早い・きれいです。何卒お願いいたします [ちなみに、ノガバー(大きい張りだととりずらい・きれいにいかない)や日東○器のベルトン(軽くて良いが、時間がかかる)等は使いましたが、GPト○プが現時点では1番最適と思い使用しています] 雄ネジ部の加工後のバリ取りについて いいアイデアが浮かばずに困ってます。 シャフト加工の工程の中でシャフト部にネジ転造加工の工程の後 にナットの抜け防止の為の90°横から(シャフトに直角方向)穴加工するのですが加工後のネジ部にバリがかえります。 そのバリを何とか旋盤の中で処理したいと考えているのですがなかなか 良いアイデアが浮かばずに困っています。 穴加工の機械はミーリング付きの旋盤です。(複合加工機です) 穴加工以外に切り欠きもあるのですが(同じ機械で加工しようと思っています) 当然バリが出る為どのような方法で処理していいものかブラシでは小さなバリ 程度なら取れますが切り欠き加工の場合のバリは結構厄介なバリですので ブラシではとりきれません。 現在は加工後に人の手により丸駒ダイスを通していますが生産量増大の為 追いつかなくなっています。 宜しくお願いします。 3次元加工後のバリ はじめまして。 現在3軸マシニングにて 材質:SKD11熱処理済み硬度60近辺を形状加工を行っています 形状的にはスプーンを思い浮かべていただくとわかりやすいと思うのですが 品物のふちの部分にかなりバリが発生してしまいます ※スプーンのすくう側を上として そのふちがそのまま下に垂直に落ちている感じです 断面で見れば”M”的な感じです。わかりづらいでしょうか・・ 断面で”П”から”M"に加工する際に上側のふちに 外に張り出るようにバリが出ます 加工順序としては ・超硬ボールR1.5で荒取り 取り代0.3 S18000 F2000 ・超硬ボールR1.0で中荒取り 代0.1ピッチ0.05(パスは仕上げと同じ) S20000 F1800 ・超硬ボールR0.5で仕上げ ピッチ0.02 S20000 F1400 でして、カッタパスとしては外側から内側に入るように回しています 以前加工後に品物の外周をグルッとスクエアエンドミルで回して バリを除去したことがあるのですが それだと品物のふちがほぼ鋭角という事もあるせいか ふちにカケが発生してしまいました また品物より0.01程オフセットして加工をしたのですが 機械のせいか、原点の出し方のせいか 製品を若干擦るように削ってしまう事もありました 現在は手作業で砥石を使用してバリを除去していますが かなり硬い?バリなのでごしごししているうちに ふちにカケが発生したりしてしまいます バリをなくすことは難しいと思うのですが どのようにすればこのバリを減らす方向に持っていけるか ご教授願えないでしょうか よろしくお願いします 昨日、加工をした際に回答1さんの方法を試してみました ※外周上に10~20°のテーパーを張る テーパ面も含めて加工をしてみたのですが かなり改善されました 当方的には劇的な変化なので この程度でいいんじゃないかと考えていたのですが 上司的にはまだバリがある(爪で軽くひっかかる程度)ので納得いかない模様です あともう少しなのですが もうひとつの方法(微小Rを張る)も次回に試してみたいと思います 他にもこういった方法があるよとかありましたら ご教授ください よろしくお願いします 昨日、微小R(R0.03)のフィレットを張る方法を試してみました 結果、段どりのせいか、機械のせいかわからないですが 片側は加工されずに片側が削れました ※長手方向をY軸においています 削れた側はバリがなくなりましたが、削れない側はバリが残っていました 砥石で仕上げればわからなくなる(削れた側)程度ですが 微小Rを張る方法は段どり、機械の精度を上げないと厳しそうです 他にもこういった方法があるよとかありましたら ご教授ください よろしくお願いします 製品を傷つけないバリ取りについて 無知な為、ご教授ください。 当方製造業ではなく、購入させていただいている立場です。 φ20くらいの穴加工品の側面からタップM16くらいの横タップをしております。材質はSUS304です。 交差部のバリをリューターを使用して除去しているのですが、その際に内径の部分にも傷がついてしまします。 傷の程度としては、結構深く、こすり傷では収まらない程度です(0.5mm程度のギザギザの傷?) 傷の対策が必要なのですがサプライヤー様からは、 「前から傷はあった」、「傷をつけないでの処置は無理」という状況です。 バリは取れるが、製品は傷つけない程度の除去方法もしくは、 リューターの先端アタッチメントなどで対策したいのですが、 そのような都合のいいものはないしょうか。 なんでもいいのでアドバイスいたけるとありがたいです。 ※OKWAVEより補足:「技術の森( 機械加工)」についての質問です。 交差穴バリ取りに関する意見をお願いします。 現在交差穴バリ取りを手で行っているため工数がかかりすぎてしまっていて、 自動化を行い工数の低減を目指しているのですがなかなか良い方法が見つかりません。 お力を貸してください>< 材質:SUS304 ワーク:300mmの丸棒に軸穴φ6が150mm開いていて軸穴に対して交差穴φ6が90°で4つ開いています 内容:軸穴をあけて90°方向の穴をあけているためどうしても内バリが発生してしまい、そのバリを除去できるツール、工具があれば教えてください。 内バリが無ければ傷が付こうが問題はありません。 ブラシ系は試しましたがバリが大きくとりきれませんでした。 バーオフツールが良いと思ったのですがφ6に対しφ6の穴のため使えないらしいのです。どうにか1対1の穴でも使用できる(している)など情報がありましたらおねがいします。 わかりにくいところがあると思いますがよろしくおねがいします。 同径交差穴のバリ取りについて φ2.5~5mmで同径で交差するバリ取り方法について良い方法をご教示下さい。 材料はねずみ鋳鉄で、ワーク形状は軸物です。交差形状がどちらも止まり穴となっていて、深さは20mmぐらいです。 現在は、裏面取りツールでバリが出るポイントをC0.2ぐらいを狙って加工していますが、穴あけ工程と別工程の為、穴ズレ等の影響により形状も不安定で、手作業でのバリ取作業を追加で実施しています。 MCで可能なアドバイスをお願いします。 切削時の銅のバリについて 質問ですが現在、NCフライスで銅の加工をしていますが 側面にささくれ程度のバリがでます。しかし面取り不可の製品が 必要なため加工でバリの出ない方法を教えていただきたいのですが。。。 現在はダイヤモンドコーティングのφ4を使用しており 回転数4000rpm 送り240mm/min 切り込み0.2mm(加工深さ)です。 現状の加工方法として一番バリが抑制されている工法は側面側の取しろを 徐々に減らしていく追い込み加工をしていますがバリは出ています。 どうか他に方法の思いつくもしくは経験のある方 ぜひアドバイスを ください。本当に困っています。よろしくお願いします。 プレス加工品のバリ・カエリの除去について 製品図面に「バリ・カエリなきこと」とある場合、 通常のプレス加工品においてはかならずバリを除去する必要があると思います。 そこで、皆様にお教え頂きたいのですが、バリの除去にはどのような方法があるのでしょうか? 今回は・・・ 製品寸法が300×50×0.8の長方形 中央部にφ20の穴あけ必要 材質はSUS304 1ロット生産数・・・3,000枚 ※バリ除去の目的は、エンドユーザーがケガをしないため ※穴のみ等ではなく外周を含む全てのエッジに対してバリの除去が必要 ※ここではバリとは金型のメンテナンス不足での異常なバリではなく、 適正なクリアランスでプレス加工された製品のシャープなエッジの ことを指します 板厚が厚ければ私が考えつくものは・・・ (1)C面を打つ金型を製作し、バリ面を打つ (2)バレルをかける (3)半抜きで一旦とめて別工程で裏から抜き、両面をダレ面とする 以上の3点です。 しかし、今回のケースは板厚が0.8mmと薄く、 (1)の方法は有効かと思いますが、(2)のバレルは クシャクシャになってしまい、現実的では無いと思います。 また、(3)に関してはt=3くらいの製品では経験がありますが、 t=0.8というような薄さの場合、可能かどうか自信がありません。 なにか妙案があれば、是非お教え下さい。 スマホは修理できる?画面割れ・バッテリー交換・自作の限界 OKWAVE コラム 楕円パイプの外周軌跡方法を教えて下さい。 比較的小径の楕円パイプ14mm×37mmで、バリ取りの為に外周を倣い加工したいと考えています。パイプは1.6mmの肉厚です。直線23mm、コーナー半径は7mmです。パイプは固定して、研磨軸ツール台を回転軸を中心に半円分回転させ、23mm移動する程度の簡単なものを考えていますが、なかなか簡単に行きません。2Kg程度のツールを取り付けたく。ロータリーアクチェータとエアシリンダの組み合わせ程度しか思いつきません。どなたか簡便な方法を教えて下さい。 10秒以下で1サイクルを考えています。よろしくお願いします。 iPhone3GSにバリがある iPhone3GSを購入したのですが、外周にある銀色の枠の部分の一部にバリのようなものがあり、右側にあるのでスクロールする際に多少違和感を感じます。 この程度のことは保証で交換してもらえるのでしょうか? バリは0.5mm程度です。 直してもらえない場合、何か修正するいい方法はないでしょうか? 半導体工学の問題が分かりません 半導体工学の問題が分かりません 問題は以下の通りのものです。 1.真性Siに不純物を添加して、導電率が5S/cmのp形と抵抗率が2Ωcmのn形不純物半導体を作りたい ただし、温度は室温、真性キャリア密度は1.5×10^10/cm^3、 電子及び正孔移動度は1500cm^2/Vs,500cm^2/Vsとする (1)添加すべき不純物密度はそれぞれいくらか (2)p形、n形半導体のフェルミ準位は、真性フェルミ準位を基準にそれぞれどの位置にあるか (3)拡散電位はどれだけか (4)p形での電子の寿命が1μs,拡散定数が10cm^2/s,n形での正孔の寿命が0.1μs,拡散定数が3cm^2/s であるとき、電子及び正孔によって運ばれる逆方向電流密度はどれだけか (5)このダイオードに0.3Vの順バイアスを加えたとき、流れる電流はどれだけか ただし、接合の断面積は0.3mm^2とする というものです。一応やってみましたが問題から拡散長しか求められません おねがいします。 小片ステンレス薄板のバリ取り 材質:SUS304CSP(ステンレスバネ鋼、プレス打ち抜き品) 板厚:0.2~0.3mm サイズ:30mmx40mm(長方形) 必要処理量:500~1000枚/日 上記の品物のバリ、カエリ取りで困っています。 作業上のキズは問題ないので、今のところ手作業でペーパー掛けを行って いますが、物が小さく薄い上に、数が多いので、どうしたものかと困りは てています。 過去の質問を拝見しましたが、バレル研磨や電解研磨等、興味のある単語 は数多く出てきますが、今ひとつぴったりくる方法が探せないでいます。 経験がないもので、例えばバレル研磨だと、板どうしが密着してしまい うまくいかないのではないか。 また電解研磨だと、板厚が薄くなって しまうのではないか。 等々悩みが尽きません。 上記の方法に限らず、何か良い方法がないものでしょうか。 マッチ棒の様な、先端が球加工。 只今汎用旋盤とベンチレースを使用している者なのですが、 部品加工でマッチ棒の様な形状の物を製作しています。 先端 : 2.5mmの球 棒の部分 : φ1.5mm 長さ20mm程度 今までは、2.5mmの球に穴をあけ、棒を挿入し、かしめていましたが、 一体型をなんとか製作出来ない物かと考えています。 加工方法も知りたいのですが、 何分技術的に難しいものであれば、何処か得意な業者も探そうかと考えてるところです。 加工方法や、加工業者等、何か参考になるものがあれば教えて頂きたいので宜しくお願いします。 材質は鉄材です。 エクセルでの棒グラフの書き方を教えてください。 お世話になります。 下記の棒グラフの書き方を教えて下さい。 データ 1.0~1.9mm 5個 2.0~2.9mm 1個 3.0~3.9mm 10個 4.0~4.9mm 13個 5.0~5.9mm 3個 このようなデータを 縦が個数 横がmm を表示する方法を教えてください。 エクセル2010を使用しています。 宜しくお願い致します。 ロールのバランス取りについて パイプ材の両端面に軸を溶接後、外周加工し最終的には研削にて、振れ・真円共に0.005以下に仕上げたいのですが、加工前に回転バランスを取りたいのですが、どのような方法や器具があるのでしょうか?全長は5002000mm、外径100200mmぐらいです。材質はS45C,A2017,SUS304などです。バランス取りが必要だと思うのですが、他に何か良い方法がありましたらご教授ください。 工具に絡みつくバリ 皆様こんにちは いつもお世話になっています 表題なのですが 現在φ15深さ4mm程度の底付穴を 並列に20×20箇所あける加工をしています 材質はS50Cです 加工順序として 1.φ10ドリルで3.5程度の粗加工 2.φ12超鋼エンドミルで3.9程度の中粗加工 3.φ10超鋼エンドミルのヘリカル加工で仕上げ加工 と行っています なぜφ12を入れたかというと 1.のあとに3.にいってしまうと 寸法、仕上げ(見た目)的にあまりよろしくなかったので 粗加工でもう少し径を広げたい (ドリルだけでは先端部(最深部)に行くほど抵抗が大きくなるので あまりよろしくないのでは?) と考えたからです しかし、2.の加工時にエンドミルにバリが絡み付いてしまい、 5~10穴程度で一度機械を止めてバリを除去して再スタートしています 手間も時間もかかってしまうので このバリをなくす(減らす)のに何かいい方法ありませんでしょうか また別の加工なのですが S50C板に貫通穴(リーマ穴)をあける際、 ドリル→エンドミル→リーマ と行っていますが、穴を広げるのでしょうがないのかもしれませんが エンドミル加工の際、エンドミルに切子が巻きついてしまいます こちらも何とかしたいのですが何かいい方法はありませんでしょうか ちなみ試したことは エンドミル加工をG81で加工していたのでG83orG73(ステップ)にしてみたり 回転数、送りを変更してみたりしましたが 変わりはありませんでした また前者では2.を飛ばして3.の加工径を変えて (1回目はφ13、二回目で仕上げ等) 行ってみましたが この方法ですと絡みつくバリはないのですが 時間がかかってしまいます よろしくお願いします 注目のQ&A 「You」や「I」が入った曲といえば? Part2 結婚について考えていない大学生の彼氏について 関東の方に聞きたいです 大阪万博について 駅の清涼飲料水自販機 不倫の慰謝料の請求について 新型コロナウイルスがもたらした功績について教えて 旧姓を使う理由。 回復メディアの保存方法 好きな人を諦める方法 小諸市(長野県)在住でスキーやスノボをする方の用具 カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり 開発・設計 開発製品設計電気設計機械設計その他(開発・設計) カテゴリ一覧を見る OKWAVE コラム 突然のトラブル?プリンター・メール・LINE編 携帯料金を賢く見直す!格安SIMと端末選びのポイントは? 友達って必要?友情って何だろう 大震災時の現実とは?私たちができる備え 「結婚相談所は恥ずかしい」は時代遅れ!負け組の誤解と出会いの掴み方 あなたにピッタリな商品が見つかる! OKWAVE セレクト コスメ化粧品 化粧水・クレンジングなど 健康食品・サプリ コンブチャなど バス用品 入浴剤・アミノ酸シャンプーなど スマホアプリ マッチングアプリなど ヘアケア 白髪染めヘアカラーなど インターネット回線 プロバイダ、光回線など
お礼
有り難うございます。 冶具も検討してみます。