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オプショナルストップをオフにして、加工をする
- オプショナルストップをオフにして、加工をする方法についてまとめました。
- オプショナルストップをオffにすることで、加工効率を上げることができます。
- プログラムミスやロスを減らすために、オプショナルストップをオffにすることが重要です。
- マシニングセンター
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ちょっと、質問の意味がわからない部分があるのですが。 プログラムを作っておられないということで、プログラムにＭ０１を入れてはいけないと言われたわけではないですよね。 私の勝手な解釈ですが、プログラムにはＭ０１指令が入っている、機械側でオプショナルストップのスイッチを入れずに加工しろ、と言われた。 そういうことですか？ プログラムを作った方が何のためにそこにＭ０１を書いたかを考え、こういう質問があることを踏まえれば、そこにＭ０１があることは適正なのだと私は思います。 私は自分でプログラムを組む場合（ＣＡＭを使わないと言う意味です）、工具交換（Ｍ０６）後に必ずＭ０１を入れます。 刃物ごとに加工状況が確認できるからです。 １品ものに限らず、初めてのプログラムを稼動させるときには、Ｚ軸原点を絶対に干渉しない位置まで上げ、さらにシングルブロックで入念にチェックします。 一度動きを確認できているプログラムにおいても、おっしゃるとおり工具長や原点を間違えていると言うことは多々ありますよね。 （工具長オフセットが一番怖いです、私は） こういうときも、工具交換後にＭ０１が生きてくるのです。 シングルブロックで工具長、原点を確認しながら刃物をワークに近づける、確認できたらシングルブロックを解除、オプショナルストップを入れておけば、その刃物の加工だけで止まりますね。 刃物の数だけそれを繰り返せばいいと思います。 結論としては、どんなに動作の確認ができているプログラムでも、工具長や原点を手動で設定する限り、無人運転は不可能と言うことです。 （工具が常に変わらない、工具長がいつも信頼できるのなら話は変わりますが） ＣＡＭでプログラムを出す場合はプログラムの動作そのものはＣＡＭを信頼するしかないですね。 干渉チェックなどはＣＡＭで行いますし。 それでも工具長や原点などのチェックは必要になりますね。 原点はタッチセンサーなどを使われているのでしょうか。 私はΦ４の測定子がついたタッチセンサーを使いますが、半径２ｍｍを逆に考えてしまうこともまれにあります。 ですから、必ず機械を限定位置まで移動し目視で希望の位置に行っているか確認しますが。 答えの焦点がぼやけてきました。 オプショナルストップがどの位置にどの程度の頻度で入っているかにもよりますし、機械１台にオペレータ一人で作業している場合には、先の答えで言われているように、すぐに動かしてしまえばいいのではないかと私は思います。 上司の言葉は、ある意味「ハッパをかける」という部分もあると思いますが。 安全第一です、この言葉の上にあぐらをかいてもいけませんが。 おせっかいな性格で、いつも答えが長くてすみません。
その他の回答 (4)
#4での意見に大賛成です。 確認の作業をまとめてやれば効率よさそうです。 確認用のプログラム作成もかなり有効と思います。 加工のプログラムと対になるように確認用のプログラムを用意するといいでしょう。 二つセットで管理しておけば、いつかまた使用するときも容易に確認できるかと思います。 具体例と工具番号に変数を使用してプログラムを作り、メインで使用する工具番号を変数にて設定してサブプロで変数にともなって工具交換を行うといいかと。 その際、確認しやすい高さへ工具補正（これも同じ変数）ついでに「径補正Ｄ」も宣言すれば径補正の確認も出来ます。 同じ変数を使うため、Ｔ番号、Ｈ番号、Ｄ番号の間違いが生じません。 それで値が違っていたら、人為的測定ミスって事になります。
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ご回答ありがとうございます 寸法の確認や切屑除去などには、やはりオプショナルストップは必要ですね。 また、変数を使用した工具補正などを使用して間違いを防止できるのもいいですね。 これまでのみさなんの意見を取り入れて、改善をしていきたいです。 ありがとうございました
>原点の設定、工具長の確認を最初にやれば確かに無人加工は可能ですが、（寸法確認は別として）事前にどのように確認するか考えなければいけませんね。 イメージはATC後の加工直前の一連の動作プログラムを集めて最初にやってしまう感じです（もちろんM1はonで）。 上記の場所に「／GOTO ００」を入れておけばできます。 原点が複数ある場合位置決めをそれぞれにすれば原点確認にもなります。 加工中の寸法確認のための「M1 on」はやはり必要ですよねぇ。
お礼
ご回答ありがとうございます。 確かに最初にやってしまえば、すごくいいですね。 よく使用する原点の確認にもなりますね。 ありがとうございました
プログラム作成一発目の加工を無人でやれと言う事ですよね 私も立場的に出来るだけ不要なストップ（M1、M0等）を使うなと言う事は部下に言っておりますが 上記のような内容でしたらいくら何でもそれは無茶だと思います。 でもかなりのM1なりM0は減すことができます、いやこれは正しい表現じゃないな・・・・ 無人加工をより長くすることはできます。 工具長チェック、クーラントのノズル向きのチェック、原点の設定の確認を最初にやってしまえば後は 動きはCAMで確認済みとして無人加工出来ませんか？ 結局問題は止まる数じゃなく無人加工を中断する回数が問題なのだと思います。
お礼
ご回答大変ありがとうございます。 オプショナルストップ解除はプログラム作成一発目の加工を無人でやるということになりますよね？ 無人加工 ＝ オプショナルストップ解除 でよろしいいですか？ 作成一発目でも解除と言う事でした。 他の方々からのご回答にもありましたが、工具長、原点の手動入力などの手作業、作成一発目の加工では、いくら注意・確認しても、やはり工具長やプログラムが違ってることがしばしあります。 原点の設定、工具長の確認を最初にやれば確かに無人加工は可能ですが、（寸法確認は別として）事前にどのように確認するか考えなければいけませんね。 大変ありがとうございました。
そうですね、単品ではＭ1は必要かと思います。 上司は単品においてもＭ1を使うなといっているのでしょうか？ 機械の前にずっといられるのであればＭ1を使わなくても確認は出来ますが、それならばＭ1で止まってもすぐ起動すればいいのでＭ1あってもいいですよね。 そもそもＭ1はスイッチで無効に出来るわけですから、とりあえず入れておいても必要に応じてオフに出来ますよね？ 私はＭ1は工具交換の直前でＭ1入れたりしていますが、実際にはほとんど機械の傍についているので無くてもいいですけどね。 後は寸法や欠損の確認、切粉清掃などが必要なタイミングで入れています。 まあ１００％止める必要がある場合はＭ0を使いますけどね。 プログラム確認や補正確認の為に入れたＭ1であれば二回目以降は無効にできますね。スイッチ切るだけですよね。 結局、自分で作ったプログラムであれば何処に不安要素があるかよく分かっているかと思います。 それに応じて効率良く使えば良いかと思います。
お礼
早速のご回答大変ありがとうございます。 １つの図面に対し数がある場合は、オプショナルストップを使用し、センターからドリル、エンドミル加工など、よくチェックするようにしています。おっしゃるとおり、寸法の確認（プログラム確認）や切屑の除去など確かに必要な個所がでてきます。 ２回目以降は、オプショナルストップのスイッチを切るだけで、セットしてスタートですが、どのような目的で効率よく使用するかですね。 ありがとうございました。
お礼
ご回答大変ありがとうございます。 プログラムにＭ１を入れてはいけないと言うわけではなく、機械のオプショナルストップのスイッチを入れないということです。 説明不足ですいません。 いずれ私も、プログラムを組むことになると思いますが、他の方が作られたプログラムには工具交換後には、やはりＭ１が入っております。切屑の除去や加工具合など調べるのにはすごく便利です。 やはり、工具長、原点を手動で設定してるので、新規プログラムや単品での動作済みのプログラムでもやはり無人運転は不可能ですね。 加工中の突然の工具の欠けも出てくる可能性もありますし。 私も、同じようにシングルブロックで工具長など手動設定したものに誤りがないか確認しております。マシニングをやり始めたばかりですが、すでに工具長入力ミスでやってしまいました（ロスを出してしまいました） Ｚ軸のオフセットは、タッチセンサで、あとはアッキューセンタや丸材に関してはては、ダイヤルゲージ（中心出し）でみています。 私は、マシニング１台と汎用機一台で加工しておりますがなんせ、もたもたに（切羽詰って）なっております。 機械をできるだけ動かすために、すぐに次の加工へと段取りやＭ１のあとのプログラムを動作させるようにしています。 ロスは出したくないものですが、工具長や原点だしにおいてはいい方法がないかと考えております。 こちらも、大変長くなりましたがご回答大変ありがとうございました。 今後ともよろしくお願いいたします。