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溶接部品の漏れ試験について
- フライヤー製造における油漏れトラブル対策
- 水漏れ試験と油漏れ試験の比較
- 水よりも油の方が漏れ試験に適している理由
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1. 水と油の接触角（表面張力）の違い 2. 実使用状態での温度（180℃？）での油の粘度（表面張力）低下 3. 水張り試験での油槽の表面状態（ちゃんと洗って接触角落としてるか） 4. 加温状態での油槽の歪み（揚げ油の温度程度で歪む様な設計ではないと思いますが、ヒータの配置次第では温度ムラが出来ているかも） 表面張力は水＜油だと思うので油の方が浸透しやすいとしたら温度の違いが大きいのかも。お湯でやってみる？とか界面活性剤（＝台所洗剤）混ぜた水でやってみるとか（泡立てると逆効果）。 定量的には、接触角計とか表面張力計で加温状態の油を測定するのが良いとは思いますが、そんなに簡単じゃない。 個人的には、溶接不良が原因なら溶接方法とか設計を見直します。その上で↑のような試験を重ねる。
その他の回答 (10)
質問内容と異なりますが、 回答（10） そのままにしていると、怖い指摘魔おじさんが出てきますよ。 その方が反社会的な暴走と告発したのが http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=313750&event=QE0004 10名余の非難轟轟な爺 こんな所業もやらかし http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=251337&event=QE0004 回答（5） 他の回答者さんの内容も含め、お礼と評価をし、閉じましょう 評価＝点数が欲しくて嫌味な14連発やらかしたが成果ゼロ。 回答書く者は結果が判れば知りたいが、この時点でどれが良いか判らないのは至極当然な話です。
質問内容と異なりますが、前の質問は閉じてから質問をした方が良いですよ。 貴殿の質問は、 ? 投稿者：1975maの1975maをクリックで、貴殿のプロフィールが出てきます。 ? 過去の投稿をクリックで、過去の履歴が出てきます。 ? 過去6ヶ月以前の投稿も検索に、□にクリックしてレを付ける。 ? ソート条件は、対象が多ければ50件に変更だが、貴殿の質問数なら不要。 ? ステータスは、質問の履歴確認なのでそのままです。 以上で、検索をかけますと、貴殿の質問した履歴が出るので、古いものから（評価して）閉じる。 そのままにしていると、怖い指摘魔おじさんが出てきますよ。
カラーチェックの現像スプレーを使うと漏れ箇所の発見が容易ですよ。
使用環境にもよりますが、水と油の ? 粘度の違い(特に使用温度付近又は、使用環境の最高温度) ? 接触角(表面張力に起因する毛細管現象) を確認すれば、どちらが有利かが判ります。 粘度や接触角(表面張力)に関しての基本的な内容は、貴殿で基本を把握ください。
お礼
ご回答、ありがとうございます。 空気での漏れ試験を採用する方向で検討させて頂きます。 ありがとうございました。
フライヤーを製造し何年になりますか。 問題は１００％OKにすることではないでしょうか。 漏れ試験 一番漏れやすいのは空気 次に水、油 油は温度上昇により粘度が低下します。 一番手軽で簡単なテスト方法はフライヤーにテスト用の蓋、パッキンを取りつけ 圧力をかけることです。時間短縮です。 溶接部に石鹸水等を吹き付ければ直ぐ泡を吹きます。 フライヤーですので温度がかかりますね。 常温で漏れるものは温度が上がっても漏れますので常温でOKです。 トラック用燃料タンクを製造してる ﾒｰｶｰを見させてもらったことがあります。 生産数量が少量ですので、インラインで水槽にタンクを水没させ 空気を加圧、多分２Kg/cm2ぐらいで検査をしてましたよ。 参考までに追加。 燃料タンク製造メーカー タクトタイムは相当遅かったですよ。 多量に製造しても客先への納入は1日分のみで 在庫になるだけですので。 タクトタイムでｻｲｸﾙﾀｲﾑでは有りません。 時間を遅くした場合ライン速度を遅くし、 最少の作業者で対応です。
お礼
ご回答、ありがとうございます。 当社は、フライヤーを製造し、まだ、２年弱になります。 まだまだ、ノウハウが足りていないのが現状です。 まずは、空気漏れ試験を採用させて頂こうと思います。 ありがとうございました。
フライヤーメーカーでも無ければ材質や板厚もそして大きさも検討が付かん。 水張り試験だけでは完璧とも言えないだろう（薄皮一枚で漏れないことも） それよりも材質によっては錆が発生するから水を嫌うような場合もある。 恐らく食品だしSUS304-t2くらいだろう？となればTIG溶接にて表裏二重に溶接 されているだろうから漏れるとは余程のことかと思われる。まづ真っ先に原因 を究明することが先決だろうが解決されているのでしょうね？ 構造的にはステンレスの深絞り+四隅角部は球形の板を溶接後にバフ仕上げでも しているのだろう？深いし溶接の姿勢も結構難しくなりそうに思える。そう！ 材質がSUS316とかの場合であれば溶加棒を誤りクラックが入る可能性もある。 ＞無知なので これは責任回避の言い訳を真っ先にしていることとなりプロなら許されない。 そもそも、調べれば直ぐ分かりそうなものを此の場で質問されるのも如何か？ 上司への腹いせに思えるが、貴殿がしっかりしていれば何のことは無い筈だ。
お礼
ご回答及びご指摘、ありがとうございます。 原因は、溶接の不備で皮一枚で繋がっている箇所が見られることです。 本来ならば、空気漏れチェックを実施するのが良いと思いますが、 弊社は、まだ水による漏れチェック（１５分間）を行っているのが、現状です。 今後、チェック方法を含めて検討していきたいと思います。 ありがとうございました。
556見たいな低粘度の油なら染みこみやすいと言えるでしょう。 逆に換気扇の油汚れの様な高粘度の物は水より染みこみにくいです。 また、水と違い蒸発が少なく漏れた分を発見できる可能性が高いというのも有ると思います。 ただ、食用油は水より粘度が大きい物ばかりなので染みこみに時間がかかります。 普通なら専用の浸透探傷剤を使う方が確実です。 しかし、今回は食品用機材なので確実な洗浄除去が出来なければ水の方が安全と思います。 特に非貫通欠陥内に染みこんだものの除去とかは超音波洗浄などが必要で結構大変です。 水での試験でも外側にモレミールとかウォーターチェッカーといった水漏れ検知剤を塗っておくと良いかもしれません。 外側なら貫通欠陥が無ければ食品接触部には届かないですし。 一番良いのは先の回答の皆様の言うように気密性の良い蓋を作って空気を吹き込み、石けん水とかで漏れをみる方法ですが。 余談 通常の漏れ検査レベルの場合、分子の大きさはあまり影響しません。 (精密濾過とか超高真空での素材透過とかの時には影響します。) 粘度とも関係しますが分子間力の強さが効いてくると思います。 水は水素結合のせいで分子間力が強いです。
お礼
ご回答、ありがとうございます。 ご指摘頂きました通り、空気漏れによるチェックを実施したいと思います。 ありがとうございました。
上司は、“実際に使うもので調べるのが最も正当”とお考えなのではありま せんか？ 理由は、回答(1)さんお示しのとおり、接触角が小さく浸透性が よいことを根拠としていると思います。 現実には、回答(2)さんが説明なさっているように、油は粘度が高く、漏れ 出す量が少なく、漏れを検出するまでの時間もかかりますから、実用性は 乏しいのではありませんか？ 漏れの検出能力も課題ではありますが、それ 以上に、検査後の後始末が大変だと思います。 適切な探傷剤を選定して、浸透探傷試験を行ったら如何でしょうか。
お礼
ご回答、ありがとうございます。 皆さんのご指摘通り、空気漏れチェックを実施させて頂きます。 ありがとうございました。
×「油の方が、水よりも浸み込み易いから。」 リーク量は液体の粘性に逆比例。粘いほど通りにくい。 http://www.fukuda-jp.com/msz/pdf/Calculation_of_leak_amount(j).pdf 表1.3 気体、液体の圧力、粘性に対するリーク量の関係 液体 ― 異種液体でテスト圧一定に対するリーク量 理屈より実験。PETボトル底に小穴を開け、水と油での漏れる量を比べれば一目瞭然でしょう。 試験として、水を満たして洩れを待つのは時間が掛るので、（粘性低い）空気での試験の方が早い。 内からでも外からでも、密閉して空気圧が掛かる装置を作り、逆側に石けん水を塗って泡吹きしないかで見る。 密閉は完全でなくてもよいが、その付近が判りにくくなる。 実験 油の比重は水より小さく、同じ高さに入れると圧が小さく不公平なので油は１割程増やしておく。 http://www.fukuda-jp.com/msz/pdf/A_hole_without_water_leakage(J).pdf 【水が穴を通る参考データ】 グラフによると 水深150mm ⇒ 孔φ10ミクロン以下では水の洩れとしては確認できない しかし空気は遥かに敏感。石けん水での泡吹き、または水に沈めてブクブクの有無で判ります。。
お礼
ご回答、ありがとうございます。 今後は空気漏れ試験の実施を検討していきたいと思います。 ありがとうございました。
接触角が違うから https://ja.wikipedia.org/wiki/%E6%BF%A1%E3%82%8C まあ、ふつう水がダメなら空気です 過剰品質になりますが 設備的には楽です
お礼
ご回答、ありがとうございます。 空気漏れ試験を実施させて頂きます。 ありがとうございました。
お礼
ご回答、ありがとうございます。 貴殿の回答のお蔭で、納得することが出来ました。 今後は、空気漏れ試験を実施する方向で検討していきたいと思います。 ありがとうございました。