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フラットドリルによる穴径の拡大
- ワークサイズφ36長さ8ｍｍの自動盤で、フラットな穴を開けるためにナチ製のアクアドリルフラットを使用しています。しかし、加工を進めると穴径が大きくなってしまい、切りくずがドリルに絡みつくようになりました。原因と改善策を教えてください。
- ドリル加工において、フラットな穴を開けるためにナチ製のアクアドリルフラットを使用しています。しかし、加工を進めると穴径が大きくなってしまい、切りくずがドリルに絡みつくようになりました。この問題の原因と改善策を教えてください。
- ナチ製のアクアドリルフラットを使用してワークサイズφ36長さ8ｍｍの自動盤で穴を開けていますが、加工を進めると穴径が大きくなり、切りくずがドリルに絡みつくようになりました。この問題の原因と改善策を教えてください。
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その他の回答 (4)
私の経験上だけでお答えします。 一番の原因はおそらくスクラップが悪さをしていると思います。 その次に刃物のヘタリです。 ヘタリは目で見てもわからないレベルのものです。 そもそもですが、φ8.05の止まり穴を突っ込みだけで精度を安定させることは 難しいと思います。 ウチならば時間はかかりますが、下穴を開けてφ7.0ぐらいで円弧加工でφ8.05に仕上げます。 ちなみにですが、貫通ならば突っ込みだけで結構いけます。 機械のブレに関してですが、可能性は0とまでは言えません。 というか、加工者から見れば機械のブレのせいで加工精度0.05が出ないとなれば加工の仕事はできませんよね。 もっと言うと機械はおそらく問題はないと思います。 工具も問題なし。 この２点をだけを重要視してしまうと前に進みません。 （初心者はこの2点だけをよく考えがちです） 加工の仕方をよく考えて、今回のことを失敗とは考えず 今後の自分の経験値として考えればいいと思います。 「答えは必ずしも１つだけではない」です。 参考になれば幸いです。 やり方としてもう一つ。 フラットのエンドミルで下穴加工（φ7.8ぐらい）で7ｍｍ加工してから φ8.05で6.95ｍｍまで加工する。 （7ｍｍの底まで加工するとまた広がる可能性があります。 ですので、わざと底まで加工しない。） こんな感じでしょうか。 （3）さん、もし貴方の理屈が100%正解ならば穴加工をする際、 100個も200個も加工する前にものの2個，3個で寸法が拡大NGするとは 思いませんか？ 工具の選定の話も書かれていますが、名の通ったメーカーですので 確率が良いとか悪いとかはありません。 （どうしても商品の良い確立がどうのこうのという議論がしたいのならば ココの質問でとりあげてみてはどうでしょうか？） 前にも申しましたが、加工を熟知している人なら貴方のような 回答は絶対しないとおもいますが・・。 やはり分からないことにはあまり首を突っ込まないほうがよろしいかと 思います。 質問者の混乱を招きます。
お礼
ご回答有難うございます。ご連絡が遅くなり、申し訳ございません。 エンドミルでの円弧加工ですが参考になりました。 本来ならこの加工方法がベストではないかと思いますが 工具の本数にも制約があるため、見送らせていただきます。 ご報告としまして、今回回答者（4）様の案の面取りを含めたガイド穴を開けてドリル加工で試した所、通常では400個ほどで穴拡大したのに対し、 1000個加工できました。 また何かありましたらよろしくお願いいたします。
ドリル振れてるんじゃないですか？ フラットドリルは求心性が弱いので振れてると拡大し易いです。 たとえダブルマージンでも先端は２点支持にしかならないので その区間はやはり拡大し易いです。 まず振れを抑えた上で、それでも穴の口元だけ径拡大しているようなら、 入り口だけ送り落とせばある程度改善出来ると思います。 もしドリルは振れてなくて、穴がまっすぐストレートに 径拡大しているなら話は別ですが。 何やってもダメなら工具を分けたほうが無難。 管理コストと生産コストとの兼ね合いですが。 ↑回答（３）のあんぽんたんさんは相変わらず妄想が拡大していますね。 ＞回答（１）さん 工具はφ8.05のアクアEXフラットレギュラ(AQDEXZR0805)かと思われ。 一応一番スタンダードなAQDEXZにも0.01飛びが特定代理店在庫としてあるので 可能ならそちらを使った方が良さそうですが 他社品含めて0.05飛びは選択肢が限られるのがネックですね。
補足
ご回答有難うございます。 ＞入り口だけ送り落とせばある程度改善出来ると思います 私もそう思い、送りを下げたりしたのですがあまり変わりませんでした。 穴径はストレートに拡大しており、加工中の音も大きくなっています。 ビビッてるような感じがします。
ワークの材質が記載されていないので何とも言えませんが．．． 先ずは、穴径がばらつくのか徐々に大きくなるのか、刃先の溶着有無、 切り屑はバラバラに分断されているか など、観察することが重要です 切削条件はどのようにして決めていますか？ 下記参考のカタログの推奨条件では、炭素鋼の場合でφ7ですと n3,500min-1，f420mm/min(0.12mm/rev) ぐらいになります 直感的には送りが遅すぎて切りくずが悪さをしているように思えます 前回のご質問(高精度内径加工)は、何が原因でどのようにして 解決したか、質問の追記で顛末を教えて頂けるとありがたいです アクアドリルフラットはダブルマージン(直交4か所のガイド)で 穴径をキッチリ決めているので、スムーズにまっすぐ穴をあければ 高精度の穴径を得られるはずです 穴径が拡大するということは、 ・切りくずが詰まったりして負荷が大きくなりビビリが発生 ・マージン部に溶着が発生 などが要因として考えられます とくに超硬ドリルは、ある程度の送り速度で適切な切りくず処理による 安定加工を実現するように設計されていますので、不具合が生じたとき に送りを下げるのは良くないことも可能性として有り得ます SS材でしたらカタログ条件で十分いけると思いますし、切りくず処理も 改善できると期待します >>ご連絡が遅くなり申し訳ござせんでした ご丁寧にありがとうございます 状況拝読いたしました φ7の超硬ドリルで穴径拡大+0.1以上とは尋常じゃありませんね 事実とはいえ信じられません >>ドリルの溝長が長い為、径のわりにはホルダーから突き出ています アクアドリルフラットは、色々な溝長のタイプがありますが、どれを 使われているでしょうか 状況を鑑みるに、(4)さんも言及されているように、溝長がもっとも 短い内部給油穴なしのスタンダードタイプ（AQDEXZ0700）のご使用を 推奨いたします 加工数を重ね、徐々に穴径が拡大するとのことですので、(2)さんご回答の 工具の振れの影響は小さいようにも思えますが、やはり基本に立ち返って チェックしてみてください(振れは0.03以内を目標） ひょっとしたらコレットが痛んでる可能性も考えられます なお、ひとつのワークでどの位のサイクルタイム、どのくらいクーラントを 吐出しているか不明ですが、加工後のワークが暖かくなっているのは、フラ ットドリルによる切削熱よりも、温度上昇した不水溶性クーラントの影響の ように感じます 回答(3)は常軌を逸しているように思えます まあ、万が一にも送り軸のガタが0.05もあれば、加工ワークはぐちゃぐちゃ になりますがねぇ．．． さらに(3)へ満足度５点を投票している御仁の出鱈目っぷりにも呆れます
お礼
追記有難うございます。 1日加工してのご報告ではございますが、条件をカタログ値にしたことで 切りくずも細かくなり能率も上がりました。 しかし300,400加工していくと徐々に穴径が大きくなり、+0.1以上大きくなっているのもあります。 加工後のワークが暖かいので何らかの抵抗が強くなっているように感じます。ドリルの溝長が長い為、径のわりにはホルダーから突き出ていますが、これが気がかりです。超硬だからあまり関係ないような気もしますが…。
補足
早速のご回答有難うございます。 漏れている点を補足させていただきます。 材質はＳＳです。 穴径は段々大きくなっています。 溶着は無いように思いますが、切りくずがドリルに絡み付いています。 一度、カタログ値でトライしたいと思います。 因みに前回の穴加工の件ではございますが、解決策としまして横穴部分だけ 穴を広げるようにしたところ、それ以降不具合無しで加工できました。 ご連絡が遅くなり申し訳ござせんでした。
補足
ご回答有難うございます。 下穴加工をしてトライしてみます。